纺制丝光精梳纱质量控制

1前言 丝光棉面料以棉为原料，经精纺制成高支纱线，再经烧毛、丝光等加工工序，制成光洁、亮丽、柔软抗皱的高品质丝光纱线，以这种丝光纱线制成的针织面料，不仅完全保留了原棉优良的特性，而且具有丝一般的光泽，织物手感柔软，吸湿透气，弹性与悬垂性颇佳，加之花色丰富，穿着舒适随意，高贵典雅。因此使高档丝光棉精梳线成为新的市场需求，我公司积极研究，采取各项技术措施，成功地开发了高档丝光棉9．7tex(60Ne)／2、8．3tex(70Ne）／2、7．3tex(80Ne)／2精梳线系列产品，产品完全达到用户要求，为公司创造了良好的经济效益。 由于丝光棉用线经烧毛处理后，疵点易外露，且布面阴影更易显现，棉结染色后影响布面风格，因此对要求高档丝光棉精梳纱质量要求是纱体光洁、条干均匀、棉结杂质少、白星少、强力高且均匀。 2原料选配 根据该丝光棉线对强力及白星的要求，在配棉时进行多种选配，对J9．7品种试纺进行强力及棉结测试，试验结果下表 由于埃及长绒棉具有良好的丝光，故我们选用了100％埃及棉。埃及棉以品质优良闻名于世，其纤维细，长度长，强力高，适纺细支纱。主要指标：含杂率2．1％，品质长度38．4mm，主体长度35mm，短绒率12．1％，成熟度1．94，细度7286，马克隆值为3．83。 3工艺流程 A002D型抓棉机→A006B型混棉机(配A045型凝棉器)→A034六滚筒开棉机→A036B豪猪开棉机→A036C梳针开棉机→A092A双棉箱给棉机(配A045型凝棉器)→A076成卷机→A186D梳棉机→FA304预并条机→A191B条卷机→A201C精梳机→A272并条机(两道)→A456C粗纱机→FA506细纱机→Esoero-M自动络筒机→Sura倍捻。 4纺纱工艺主要技术措施 4．1开清棉工序 根据埃及长绒棉细度细，长度长，含杂较高的特点，在开清棉工序采用“多梳少打，人杂早落少碎，多松少返”的工艺原则。为进一步提高开松作用，抓棉机打手伸出肋条距离为5mm，抓棉机运转效率控制在80％以上，做到勤抓细抓，A006B型混棉机均棉罗拉与角钉帘的距离为40mm，少抓细抓，提高对原棉的开松效果，同时采用较低的打手转速减少纤维的损伤。豪猪打手转速500r／min，梳针打手转速450r／min，采用综合打手的转速为920r/min，风扇转速控制在1200r／min，使吸风均匀，排风通畅，提高棉卷均匀度。成卷部分，紧压罗拉加重，同时减轻减摩齿杆的压力，减少棉层之间的附着力，有效防止粘卷，整卷用塑料薄膜包覆，棉卷干定量320g/m.质量指标完成情况：重量不匀率0．9%，棉卷含杂0．78％，开清机械除杂效率58％。 4．2梳棉工序 梳棉工序采用“轻定量、低速度，紧隔距，强分梳”工艺配置。适当增加盖板的速度，以增加对短绒的排除。由于埃及棉长度较长，细度细，为减少加工过程中对纤维的损伤，防止短绒的增加，给棉板高度提高3mm。为加强除杂作刚和减少棉结，梳棉锡林针布采用了进口针布，使生条中棉结和杂质有效地降低，同时进一步放低除尘刀，使用“低刀大角度工艺”使第一落杂区长度增加，增加棉杂有较多的下落机会，同时缩小漏底入口隔距，使刺辊附面层受阻，增加短绒和杂质的下落机会。优选后主要配置如下： 锡林转速(r／min) 360 刺辊转速(r／min) 930 盖板速度(mm／min) 177 给棉板高度(mm) 3 盖板～锡林五点隔距0．27、0．27、0．25、0．25 (mm)0．27 前张力牵伸 1．44 锡林～刺辊隔距 0．18 工艺优选后主要技术指标：棉结24粒／g，杂质22粒/g，降低成纱常发性纱疵，提高纱线外观质量。 4．3精梳准备工艺 4．3．1预并条总牵伸控制在6．5倍左右，采用较大的后牵伸倍数，提高纤维的伸直平行度，有利于精梳工序对纤维的梳理。罗拉隔距：长绒棉较之细绒棉要偏人掌握，为12mm×16mm。 4．3．2条卷 由于埃及棉纤维细度较细，纤维之间容易发生纠缠，使层间的纤维容易粘连发生粘卷。故要选择适当的成卷压力来防止粘卷的发生，同时做好精梳工序的温湿度控制，尤其在高温高湿季节，温度控制在25～28℃，相对湿度55％～65％较为理想。 4．3．3精梳精梳工序采用“轻定量，高落棉率，短给棉长度”工艺原则。埃及棉的给棉长度为5．72mm，落棉隔距和梳理隔距以加大落棉为主，毛刷速度选择适中，风扇速度偏大掌握，加强排杂作用。为减少胶辊缠花，保证精梳条干，分离胶辊的硬度采用邵氏A64，牵伸胶辊采用邵氏A80，并做好涂料处理，使用效果良好。 精梳主要工艺配置为：速度125钳次／min，并合数6，罗拉隔距14mm。 在精梳工序主要采取了以下措施保证质量： (1)应用加密锡林，加密顶梳。有效清除短绒和结杂。 (2)加强锡林梳针、顶梳梳针的清洁。锡林顶梳的嵌花应及时排除，否则会落入棉网成为疵点。锡林的清洁由毛刷执行，应保持毛刷的圆整度，掌握毛刷的插入深度，一般每隔3个月定期校正一次，保持毛刷棕毛尖端弹性，从而保持锡林的清洁。 (3)定期检查精梳棉网中棉结数。如发现棉结数增加，应先取样检验生条、预并条仍至小卷棉结数，因未经精梳的生条、预并条短绒含量高，在并合、牵伸过程中会因通道不光滑、牵伸过人等原因增加棉结。 (4)加强对精梳条条干不匀率的控制。由于机械波的存在引起的精梳条干不匀将影响成纱质量，细纱条干CV％、细节、粗节、棉结、单强CV％。精梳机常见的机械波波长为10cm和40cm，由机械波状态引起的波长为10cm，一般产生牵伸的前罗拉部位，与牵伸前罗拉的径向跳动、轴承、传动齿轮、齿轮的键槽等精度和质量有关。机械波波长40～50cm，一般产生在分离接合处，与分离罗拉的齿形宽度差异、分离罗拉的径向跳动、车头分离传动件等有关。我们在生产过程中作到定期检测，及时检修，及时复测，力争消除精梳条机械波。 4．4并条 以“低速度，轻定量”的工艺配置原则，采用两道并条，防止多道并合后条子过熟过烂，造成通过粗纱高架时产生意外牵伸。头并采用6根并合，牵伸倍数小于6，采用较大的后区牵伸，有利于对前弯钩的伸直，末并采用8根并合，后区牵伸要较头并小。 末并质量水平：条干CV％为3．06％，重量不匀率控制在0．75％。 4．5粗纱工序 粗纱采用“小后区牵伸，紧罗拉隔距，大捻系数”的工艺原则。采用小的后区牵伸，充分发挥主牵伸区的作用，有利于对浮游纤维的控制。在保证细纱牵伸的正常情况下，粗纱捻系数偏大掌握，减轻粗纱退绕时产生的意外牵伸。控制好纺纱张力，以防止纺纱过程中意外牵伸。前皮辊适当前移，减少前罗拉的包围弧，减少断头。钳口选用以偏小为宜，以粗纱不出硬头为准。 主要工艺配置为：粘系数86，锭速769r／min，前罗拉速度211 r／min。 主要质量指标为：重量不匀率1．0％，条干CV值3．92％。 4．6细纱工序 采用“一大二小”的工艺原则，即细纱后区罗拉隔距大，后区牵伸倍数小，钳口隔距小。前胶辊采用软弹胶辊，增加了对须条的控制，同时使前皮辊适当前移，减少纤维在前罗拉上的包围弧，减小加捻三角区，有利于减少毛羽，提高了成纱质量。采用小孔径的导纱钩，减少气圈直径使纱条与导纱钩的接触面减小，有利于捻度传递和减少毛羽。合理选配钢领钢丝圈，经过试验优选，钢领型号采用PCI／24254用OSS型钢丝圈。同时注意加强细纱机的保全保养工作，卷绕机件通道光滑，正常运转，要做好锭子、钢领板、导纱板的水平平齐，使导纱钩与锭子同心，钢领与锭子同心，大小羊脚垂直，并制订合理的钢领和钢丝圈更换周期，做好运转修机工的管理工作，出现问题随检随修，使纱线毛羽明显减少。 纺制JC8．3tex(Ne70)细纱主要工艺配置如下： 罗拉中心距(mm×mm) 44×60 后区牵伸(倍) 1．16 钳口隔距(mm) 2．0 罗拉加压(dan) 15×10×12 前罗拉速度(r／min) 164 JC8．3tex（Ne70）主要质量水平：重量CV值L8％，条干CV值14．2％，细节16个／km，相节16个／km，棉结68个／km，单纱强力CV值9．5％，单纱断裂强度24cN／tex。 4．7络筒 络筒工序毛羽增加率集中，长度大于2mm及以上的毛羽增加率最大。故控制络筒工序毛羽和棉结是纺纱的关键。 选用较低的络纱速度和适宜的络纱张力有利于减少络筒毛羽。通过优选试验，我们把自动络简的速度定为1100m／min，络纱张力增大，纱线与机件摩擦力增大，所以毛羽增多，在不影响筒子成形的条件下，适当减小络纱张力，有利于减少纱线毛羽。 5结语 5．1丝光棉高档精梳用线对棉结要求较高，必须从原料的选择、半制品的结构及各工序的纺纱通道的光洁度、后纺工艺各工序设备状态入手，使之达到用户要求。 5．2控制好半制品短绒率，尤其是10mm以下短绒，在梳棉及精梳工序注意加强对短绒的控制。这是降低短细节的关键。同时注意并粗工序的条子和粗纱的意外伸长，保证搭头质量和防止并条缺条等问题，有效控制长细节的产生。 5．3车间的温湿度会影响纤维的刚性、导电性，因而对成纱毛羽也有一定影响。相对湿度大一些，纤维柔软，毛羽易被卷入纱体中。一般温度控制在30℃以内，相对湿度根据车间的需要进行控制。 5．4倍捻工序选择恰当的捻度，使丝光用线具有良好的风格和手感。 5．5通过以上各项工艺技术措施的实施，丝光棉高档精梳用线条干均匀，布面风格好，棉结杂质少，成纱质量达到了进口棉纱的质量水平。 信息来源于：中国纺机网