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技术交流:胶印疑难故障判断与排除

供稿:工控网 2006/6/22 8:54:00

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胶印故障大致分为机械故障、印刷工艺技术故障、材料引起的故障、操作环境和维护保养造
成的故障及电器故障等内容。  一、机械故障因素  印刷械械产生的故障最多。即使产新的胶印机,由于设计装配和安装调试中的某些缺陷,在 工作中也会出现故障。一台胶印机由上万个零部件组成,各部件的制造加工精度极为重要, 国产胶印机由于加工机件的工作母机及操作技术的条件限制,一些零件达不到先进水平,也 是造成机械故障的一个因素。  有的胶印机如主机中的齿轮、滚筒加工质量较好,但配套件技术性能差,也会给正常印刷带 来麻烦。例如有的胶印机水斗加水配置的真空水箱,达不到真空要求,自动加水经常失灵, 导致水斗和版面缺水,操作者稍不注意,就会发生印品上脏糊版故障。  胶印机的安装和调试工作也很重要。许多工厂安装机器前做地脚基础时,忽略了地面强度和 硬度问题。现在中、高速的胶印机对机器底座的水平要求极高:纵向允许水平误差不能超过 0.08/1000,横向水平误差不能超过0.04/1000,用机器底座下校正水平的底脚螺丝调节。如 J2108型机底座下有8只校正螺丝,螺丝的触地点垫8cm方铁,校正水平后,用螺帽扣紧底座,以防底脚螺丝自行走动,问题在于:现在机器的底座不着地,而靠8只底脚螺丝支撑,因为下面要放油盘,不可能再用水泥填封,故要求地基表面强度较高,而说明书上注明用200 号水泥,实际改用400号水泥较好,并在地基上层轧钢筋,否则地脚螺丝触地点受震动后, 水泥容易损坏或开裂,机器失去水平。特别是滚筒轴颈、轴套磨损快,就会造成重影、杠子 等印刷故障。   机器使用到一定年限以后,由于机件逐渐磨损,精度下降,就会出现各种故障。机件磨损得 快慢,除了保养不善的因素外,还同机件使用的材质及加工制造工艺有关。例如胶木制做的 进纸压球,容易磨损成椭圆形,造成输纸歪斜故障。又如,受力不匀的万向轴转球和叉节, 磨损后会产生输纸停顿故障。压印咬牙轴摆杆和滚球,会由于受力大而不均,使推拔销松动 、断裂、滚球轴承破碎,造成套印不准或设备事故。  滚筒表面也会磨损,例如进口罗兰四色机的压印滚筒,虽是由耐磨性较好的球墨铸铁制造, 但在经常印刷同一规格的产品后,压印滚筒表面在纸边处会发生线状的磨损凹陷,以致再印 刷尺寸较大的产品时,该处的印迹便出现一条白杠,影响产品质量。  胶印机应经常进行清洁保养和加油工作,方能正常工作。如果保养不好,加油不勤,发生的 故障就更多。如有家工厂的胶印机的滚枕上堆满了油墨、胶水干结污垢,合压过程中变成了 “接触滚枕”,硬把滚筒撑开,造成滚筒轴颈和轴套严重磨损,印品上重影、杠子、油腻等 故障同时发生;有的胶印机咬纸牙不清洗、不加油,纸毛堆积、锈迹斑斑,单个咬纸牙锈蚀 咬死,失去咬力,致使印件套印不准、“剥皮”故障并发。  断油造成的机件磨损或咬死故障,在胶印厂中普遍存在。有的工厂虽有加油制度,但不落实 到人,出了机件断油咬死故障;有的厂胶印机的凸轮旁磨下一堆铁粉也无人管;罩壳内的油 管断裂或输油不到位等造成的设备故障,也是由于缺少检查而造成的。总的来说,设备保养 不好,制度不健全,或虽有制度而执行不力,是目前许多印刷故障产生的直接原因。   二、工艺技术因素  胶印过程由于涉及到物理、化学两方面内容,对于掌握工艺和技术就有较高的要求,往往由 于管理人员、操作人员的工艺、技术水平等问题,造成的胶印故障也较多。  1. 胶印特性  胶印是利用油和水相斥的原理来进行印刷的,在同一块印版上。图文部分亲油疏水,空白部分亲水疏油,这是胶印不同于其他印刷的最明显之处,也是胶印工艺技术的关键。  在印版版面同时存在油墨和水的情况下,传输油墨的墨辊上接触到水,由于墨辊高速转动, 在机械力的挤压作用下,将水混入油墨中,造成油墨乳化,正常印刷中达到一个合理的乳化 值。故胶印实际上既利用油、水相斥的原理,又利用油、水相溶乳化的特性。据国外实验资 料介绍,胶印一般能正常印刷时,油墨的合理乳化值,水约占20~25%,国内无仪器测定, 全凭操作者的技术和经验来决定,这就包含着不稳定因素,也就增加了产生故障的可能性。   胶印所用之水,并非纯水,PVA版用水中含有磷、铬酸,对版面的腐蚀很大,既腐蚀版面的 空白部分的砂目,不断增生夫机盐层,同时又腐蚀图文部分的基漆,致使印版耐印率降低。 PS版用水中所加的润湿粉剂含有十多种化学成分,属于微酸性的润湿剂,带有清洗作用,对 印版的腐蚀性极微。   2. 印刷压力  也是工艺技术的一大基础。胶印因为是间接印刷,图象由印版滚筒转移到橡皮布上,进行第一次压印,橡皮滚筒受墨后,将印迹转移到承印物上,这是第二次压印,两次压印所需的压力是不同的,如何达到“理想压力”的境界,要作出一番努力。一般胶印机,印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力,约在0.10mm左右;橡皮滚筒和压印滚筒之间的压力,约在0.20~0.25mm左右。随着平整度较好的PS版和进口气垫橡皮布的采用,印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力可更小些,如进口海德堡四色机在0.05mm即可印刷。  胶印使用的压力,是通过计算滚筒半径,测量中心距、测量并增减垫衬数来达到目的。胶印 压力一定要进行规范化、数据化控制,切不能随意增加垫衬,盲目增加压力,以致压力骤变 ,滚筒表面线速度不等,接触面摩擦力增加,甚至还会出现油腻、重影、墨杠等其它故障。 因此,正确使用和调整好印刷压力,是印好产品所需工艺技术的重要一环。   3. 套印不准  套印不准可分为纵向套印不准和横向套印不准两类。有一种说法,讲“纸张在传输过程中始终有机件牢牢控制,就能保证套印准确。”实际上这句话是不全面的。例如压印咬牙轴或轴套磨损,它在传输纸张时虽然也能牢牢控制,但不能做到正确控制。这好比一个人两手捧着一只球,两臂伸直能捧牢,两臂弯屈也能捧牢,但两个不同姿势捧着的球,离开人体的距离、稳定性等是不一样的。所以应该说是“正确地牢牢控制,才能保证套印准确”。  造成套印不准的原因很多,常见的有:纸张伸缩、输纸歪科、规矩定位不准、咬牙咬力不够 、咬牙轴磨损、交接不符合要求、递纸牙传动部件磨损等。另外一些特殊因素也会造成套不 准,如橡皮布局部变形大,也能使图象局部套印不准;递纸牙轴、压印滚筒轴轴向窜动,会 造成横向套印不准等。  4. 色序安排  以往单色机的印刷色序,总是顺色序黄、红、蓝、墨,这种色序安排,较大的困难是签准黄版、红版的印刷样,特别是第一色黄版,关系到印刷品的色彩再现和复制效果。若黄版印得太深,印出人物的肤色没有生机感,房屋象古庙一样陈旧,使人难以接受;若黄版印得太淡,复制出的画面干瘪无光亮,色调偏向蓝紫,也不好看。黄版签样偏色,主要原因有两个:一是人眼的视网膜辩色细胞,对黄色的分辨能力最低;二是人们对纸张的吸油性不甚了解,缺少仪器检测,大小一样掌握,往往造成太深、太淡弊病。  双色机的色序安排可将黄版和蓝版放在同一印刷流程,蓝版正好起到蓝玻璃的滤色作用,便 于鉴定黄版的墨层厚度是否适宜。但双色机由于是湿叠湿印刷,往往在拖梢两只角上产生不 规则的A、B重影,这就要求在工艺安排时,适当改变色序来解决。   四色以上的多色胶印机,由于三个色是湿叠湿印刷,所以色序是根据各色油墨粘度,从高到 低安排的,否则会发生逆套印故障,从而出现墨色灰暗的混色弊病。有时前几色也会产生A 、B重影,色序要作必要的调整。  三、印刷材料因素  胶印材料,主要有纸张、油墨、印版、橡皮布及垫衬物四大类。各种材料要符合胶印特性的 印刷适性要求,否则就会出现各种印刷故障。  1. 纸张因素  纸张的理化性质和技术指标,包括物理性能指标、光学性能指标、印刷性能指标、化学性能指标等。其中同胶印适性密切相关的有:紧度、抗拉毛强度、伸缩性、白度、吸收性、平滑度、光泽度、pH值等。  纸张的紧度和抗拉毛强度值,印刷过程中受压分离时,油墨粘性及橡皮布表面水分产生的粘 力作用,会产生掉毛、掉粉现象,致使印刷品上出现毛刺状斑点或实地花白故障。   纸张的伸缩性大小同纤维排列的方向有关,长丝(顺丝)方向的伸缩率小于纤维排列两侧方向 的伸缩率,因而胶印惯用长丝方向同滚筒轴线平行的纸进行印刷,以尽量减少纸张受湿伸长 造成的图像套印不准。  纸张的白度和平滑度,关系到所印图象的色彩鲜艳程度和饱和度,白度高的纸张印上彩色油 墨后,投射到纸面上的光被纸张吸收少,反射多,故能较好地呈现油墨色彩的本来面貌。白 度差的纸张有伙分,吸收投射光多,反射光少,印刷品图象灰暗。平滑度差的纸张表面粗糙 ,吸油性强,印迹干燥后无光泽,投射光被吸收多,而且反射光呈漫反射,印刷品的视觉效 果差,色彩灰暗不鲜亮。  吸油性的纸张在印迹尚未干燥结膜之前,大量吸收印迹油墨里的连结料,致使印迹表面结膜 粗糙,产品无不泽。严重时,还会产生印迹粉化故障。   一般纸张的pH值,在5.5以上,呈微酸性,当pH值下降到5.5以下时,纸张酸度增加,这种纸张能破坏油墨的干燥性,产生印迹不干故障。  2. 油墨因素  用来表现图象形像和色彩的油墨,是一种塑性流性,通过墨辊传输,涂布在印版上图文上,用经橡皮布,最后转印到纸面上,经过干燥结膜以后变成固体。胶印要求油墨印刷适性的主要指标是:固着性、干燥性、着色率、细度、粘度、流动度、以及耐酸、耐碱、耐水、耐光等可耐性。  随着胶印机速度的提高和多色机的出现,快固着油墨的固着性越来越重要。多色机的印刷速 度大都在8000张/小时以上,每印一张约<

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