降低清梳联生条杂质的工艺研究（下）

3．3优选工艺参数 要处理好梳理度、梳理强度和道夫转移率的关系是一项十分复杂的工作，因为在日常生产中原料不断变化，同时测定道夫转移率既是一项细致的工作，又不可频繁去做。我们知道三者与刺辊、锡林、道夫、盖板针布规格、速度，纤维长度和细度，主要部位隔距，生条定量和梳棉机台时产量都有关系，所以只有在原棉大量换批时，才作有关工艺参数的调整。“青锋”牌清梳联在上述梳理件七配套的基础上，做法如下。 3．3．1喂棉箱部位 筵棉经过喂棉箱一般棉结是增加的，特别是经过开松辊打击后，下吹气流不顺造成返花或开松辊、给棉罗拉绕花情况更为严重。笔者调查发现，国内外设备一般增幅均在10％左右，有的高达17％。我们分析减少喂棉箱棉结的增加，既可为梳棉机主梳理区减轻梳解棉结的负担，同时也减少了因梳解棉结而引起短绒的增加。喂棉箱开松辊的作用为：(1)筵棉在管道中输送棉束有集聚现象，对落入上棉箱的筵棉作进一步开松；(2)同时将筵棉均匀送入下棉箱，受气流影响提高筵棉横向均匀度。但在完成这一任务时，由于速度偏高却造成棉结增加，所以只要对下棉箱横向均匀度影响不大，其速度不宜太高(目前约900 r／min～1000 r／min)，应适当调低以少产生棉结，有些厂已开始试验，并取得一定效果。例如某厂在FA179型棉箱上试验，开松辊的速度由1050 r／min降至600 r／min，棉结增长率由+12．1％降为+1．5％，杂质由-9．8％降为-2．4％，短绒率由+0．2个百分点降为-0．1个百分点。现：FA179型、FA178型棉箱上开松辊全部采用600 r／min，还有厂试验认为开松辊排针方式螺旋式比直排式好。 3．3．2后部工艺 刺辊部分是梳棉机进行预梳、排除尘杂和短绒的部位，但也产生短绒。产量提高后，各机械厂家采取了多项措施，诸如增加锯条工作角、分梳板，筵棉顺向喂入，采取落杂吸点，自锁锯条增加横向密度，将锯条改为针辊和采取多刺辊等，其目的均是提高预分梳能力，提高转移率，减少纤维损伤，多落尘杂和排除短绒。在生产中，梳棉机喂棉箱输出的筵棉结构与传统工艺棉卷不同，主要是棉束的取向度差(相对于给棉罗拉轴线)且蓬松。因此，为了减少纤维损伤，刺辊～给棉板间隔距应作较大调整，生条定量在4 g／m～5 g／m时，隔距宜在0．5 mm～0．6 mm，曾做过试验，如放大至0．7 mnl以上时，对除杂不利。由于棉束刚进入梳理区，刺辊与分梳板间隔距不宜过小，否则影响棉结的增加，一般采用1．5 mm～2．0 mm，为了增加落杂，可降低除尘刀高度，增大除尘刀角度(如105°)或调大落杂区长度。“青锋”牌清梳联配套的梳棉机FA231 A型、FA203A型均为单刺辊，FA232A型为双刺辊。单刺辊锯条采用大工作角85°，纵齿密5．29齿／25．4 mm，横齿密8齿／25．4mm，齿密42．3齿／(25．4 mm)2，分梳板齿密60齿／(25．4mm)2。影响短绒率的主要因素是刺辊速度，我们在保持锡林速度、生条定量不变的情况下进行了试验(用AFIS仪器检测)，结果见表1。 刺辊速度增加8．0％，棉结稍有增加，而短绒率却分别增加11．8％(W)和9．3％(N)。说明刺辊速度对短绒影响大。近几年国产原棉含杂有所下降，特别经皮棉清理机加工后的原棉含杂少，但短绒含量增大，在纺中、细号纱时，一般含杂率在1．5％左右，经开清处理筵棉含杂率可达到0．8％以内，刺辊速度不宜过高，可控制在650 r／min～830 r／min范围内。为了棉束的顺利转移，锡林刺辊线速比一般应掌握在2．5～3．0范围内为好。 多刺辊对进一步提高梳棉机单产有利，但保养工作量大，梳棉机单产在50 kg／台•h以内单刺辊即可满足要求。为了实现柔和开松，多刺辊梳棉机第一刺辊为针辊，而单刺辊梳棉机有的厂开始试验采用梳针式刺辊，已取得初步效果。如江苏缘份机器制造工贸有限公司在南京一棉试验，梳针刺辊比锯条刺辊生条短绒率下降17％，棉结下降25％，杂质下降22．7％。梳针式刺辊和采用增加横向密度的自锁式锯条刺辊是发展方向。 3．3．3 中部工艺 中部是梳棉机的核心部位，对纤维的梳理、分离排除棉结和细小尘杂都在这部分完成，但对短绒来说，该部位同样既排除同时也产生，关键取决于有关工艺参数的优选。后固定盖板的作用主要是对来自刺辊的棉束进行预分梳和改善其定向，为减少活动盖板和锡林间负荷，提高分梳效果创造条件。其与锡林间隔距调大虽亦能解决棉束定向问题，但预分梳作用差，调小则损伤纤维，造成短绒、棉结增加。实践积累的经验是：当梳棉机产量在35 kg／台•h～45 kg／台•h，后固定盖板与锡林间隔距采用0．4 mm～0．5 mm为宜(FA203A型机实际为0．425 mm、0．450 mm、0．475 mm)。锡林与盖板间是对纤维进行交替梳理的区域，是排除结杂和短绒的主要部位，仍像传统工艺一样掌握紧隔距的要求。“青锋”牌梳棉机对锡林径向跳动和盖板平整度都有严格要求，锡林与盖板间隔距可以做到0．178 mm、0．152 mm、0．152mm、0．178 mm或0．203 mm、0．178 mm、0．178mm、0．203 mm。前固定盖板的作用主要是对残留的小纤维束进一步分解并改善纤维的方向性，其与锡林间距大小对转移率有一定影响，一般以0．2 mm～0．3 mm为宜(FA203A型机实际为0．275 mm、0．250 mm、0．225 mm)。为了进一步排除短绒和尘杂，棉网清洁器的除尘刀与锡林隔距以0．5 mm为宜。锡林～道夫间隔距仍像传统工艺一样，达到0．1 mm要求。 结杂和短绒的清除主要是靠锡林和盖板间的分梳作用，三配套分梳件规格很重要，但锡林速度对棉结短绒影响也很大。如在锡林同样速度情况下，R～2030×01550和2525×01550锡林针布虽然齿密度一样，但由于前者针矮、浅和工作角小，穿刺能力和握持能力增强，纤维浮在针顶，在梳理区交替分梳机会多，梳理强度也大，生条棉结要少于后者，但短绒却增长(当梳理强度超过单纤维强力时，必然会引起断裂)。如某厂原使用2525×01．550锡林针布，生条棉结较多，改用R-2030×01 550锡林针布，对去除棉结效果十分显著，但发现生条短绒率增高，此时适当加重了生条定量(19．85g/5 m一21．6g/5 m)，降低了锡林速度(478 r／min-385 r／min)和刺辊速度(900 r／min-780 r／min)，同时提高了出条速度(110 m／min-160 m／min)，生条棉结没有增加，然而短绒率下降。实践使我们认识到，采用新型规格针布是提高梳棉机单产和保证生条质量的重要措施，新型针布给梳棉工艺带来了新的变化，不能单纯随着单产提高而增加锡林、刺辊速度，而要根据原棉条件、生条定量和成纱质量要求进行优选，找出控制结杂和短绒的最佳结合点(即梳理转移适度，不要形成过多分梳而转移不足)。为了便于调节工艺，梳棉机锡林采用变频调速是发展方向。 盖板速度根据原料、生条结杂短绒情况调整，中、细号纱一般在190 mm／min～230 mm／min . 3．3．4前部工艺 主要是道夫速度。锡林、盖板速度不变时，生条棉结和杂质的降低幅度是随着出条速度的增加而减小，短绒的排除也随之降低，这主要是对棉束的分解时间减少和盖板花相对减少造成的(即分梳不足，转移有余)。我们做过如下试验：锡林速度390 r／min不变，生条定量19．76 g／5 m不变。用常规法检测，当出条速度由140 m/min逐步加至180 m／min时，生条棉结清除率由66．O%降至56．1％，杂质清除率由21．1％降至2．6％，而短绒率却从增加3．5个百分点变为增加5．6个百分点。说明在清梳联梳棉机配台上应留有余地，同时应尽量提高运转率和设备利用率，在保证总产量的前提下合理控制出条速度。当出条速度作较大调整时，应相应调整锡林速度。 4清梳联除杂效率与落棉的控制范围 清梳联是一项系统工程，在工艺上对开松、除杂、减少棉结和短绒一定要统一考虑。在配棉时，要根据成品面料的特殊要求，严格控制原棉中有害疵点的含量。在工艺上应根据原料含杂情况，合理分配开清部分和梳棉除杂效率，不能过高地追求开清高除杂效率，否则将造成棉结和短绒增长，并过多地损伤纤维。如采用常规检验，经开清加工后筵棉含杂率在0．8％左右，短绒率增长小于1个百分点；梳棉生条含杂率在0．05％以内，短绒率增长不超过5个百分点即可，这样清梳联总除杂效率可达95％～98%。如采用AFIS仪检验，开清尘杂清除率应在45％以上，棉结增长率应在50％～80％范围内，最多不应超过100％，短绒(16 mm以下)应做到不增长；梳棉棉结和尘杂清除率应在80％以上，短绒增长率应在2．0%以内(重量法和根数法)。 清梳联落棉率一般较传统棉卷工艺偏多，这是由于产量提高，开清、梳理元件改进，落点增加和采用气流排杂所致。一般开清部分落棉率控制在3．0％以下，梳棉部分后车肚落棉率在2．0％～2．5％，盖板花为2．5％-3．0％。总落棉率控制在7．5％～8．5％比较合适。 5控制各部气流参数 清梳联的棉流输送和尘杂的排除均以气流为载体，因此滤尘设备也是整个系统的重要组成部分。对各处的风压、风速、风量选择恰当，做到既满足工艺需要又节约能源，是开好整个系统的重要保证条件。 5．1 稳定车间气流和保证滤尘风量风压 清梳车间应保持正压运行，一般空调送风量应大于滤尘排风量的20％～25％，而滤尘的过滤量应大于各机台排风量总和的10%，选好主风机有关参数，以满足生产需要。 5．2控制好各点压力 各机棉流进出口、多仓混棉机棉仓、喂棉箱输棉管道首台、末台、梳棉机棉网清洁器、各排尘排杂口和滤尘风箱、一二级尘室等主要部位的压力控制范围应明确，并按时检查。 5．3采用机外连续吸 为了保证排杂压力稳定，梳棉机尽量采用机外连续吸；对开清排杂管道要采用接力风机，以保证各排杂口有足够和稳定的负压，避免排杂管道直接送人滤尘风箱，造成负压不足或波动；排尘和工艺排风管道可加装控制板调节<