维护管理——改进水务企业运营和财务的重要环节

换个角度看维护
     经验证明，维护工作对整个水务企业有着巨大的影响。如果维护工作很薄弱，设备就无法充分发挥其效力，也无法达到预计的利润。这种“隐藏的损失”和“潜在利润”，其实是“常识”问题。但真正能理解所蕴含的道理是很困难的。下图罗列了与维护有关的“隐藏的损失”和“潜在收益”。

     常见的直接成本是：维护人员的薪资、外包服务供应商的合同、备品备件和消耗品的采购。欧洲研究结果表明，直接成本只占总维护成本的25%。

     间接成本分为直接损失和间接损失。直接损失例如停工停产损失，备品备件在仓库中的保存成本等。停工停产损失最易于理解，也就是由设备非正常运行导致的收益损失。研究表明，直接损失占维护成本的35%。间接损失是指非正常的设备替换（短于正常的生命周期）和生产备份产品的额外生产力——两者被同时归类为资本性支出（CAPEX），而不是运营或维护成本。另外还有能源亏损，拿高昂的电力消耗来说，是由于薄弱的维护工作而导致的高额能源成本将会使能源亏损问题越发尖锐。

     对全球大量的基础设施企业的运营数据分析表明，直接成本的缩减如果能达到10%～30%，仅能减少7.5%总维护成本。然而，如果直接损失能减少20%～70%，这样总维护成本则能缩减24%。研究还表明，如果间接损失能削减20%～70%的话，总维护成本将能降低28%。平均来说，间接成本的节约空间是直接成本的7倍。

     综上所述，如果能从直接成本中节约1元，那么就能从间接成本中节约7元。而且在国内企业中，这样直接成本低，而间接损失巨大的不均衡现象非常突出。
总而言之，维护费用的直接成本的确很低，但由此造成的间接损失是巨大的。因此，有效的改进措施应针对如何降低企业产生的间接损失。

现实应用
     大型企业在投产5年后，必然会经历多次停工停产。这表明设备已经存在早期老化现象。这时，维护团队必须快速修复反复出现的故障，尽量降低由此导致的生产损失。这个现象在众多的国内水务企业中非常常见，这些工厂的平均无故障时间（MTBF）和平均修复时间（MTTR）都很低，即工厂设备的可靠性低，但锻炼了维护团队的反应能力。

     随着时间的增加，更多严重的停工停产现象会相继出现。无论是要设备出现故障，还是使用备用设备来避免更多的生产损失，或者最后已经产生实际的生产损失，都会导致维护成本螺旋式增长。随之产生的资本性支出(CAPEX)和能源消耗也都会增长，导致高昂的成本支出。

    技术管理团队很难对这些情况做出相应决策的。相似的，公司管理层也无法对此做出解答。这时，企业通常会使用一些现成的解决方案，但实际这必然会造成了更多的资本性支出（CAPEX）。
简单的解决方案可以快递定位问题，究其根源。可靠性维护（RCM）就是行业内非常热门的一种解决方案。简单地来说，RCM能对设备进行优先等级划分，定义设备可能的故障范围，预计故障对工厂运行造成的影响。然后制定相应的行动对策。因此，RCM常运用于维护管理中。但是RCM的实施需要有结构化的方案工厂的历史数据。于是，计算机化的维护管理系统应运而生。

     近期，SIVECO在一水务企业实施了维护管理系统。项目仅用了不到2个月的时间，就定义了工厂的结构、系统、子系统和故障代码。同时，SIVECO所提供的维护管理系统具有易于使用的图形化界面和按钮，便于生产和维护技术人员记录停工停产数据，提高工作效率。在项目实施几周后，工厂厂长召集各部门经理对数据进行分析。图形化报表立即显示，纠正性维护（87%）与预防性维护（13%）的比例失调。这时，维护经理辩解道，维护人员都在忙于预防性维护工作。他们在工厂内巡视，等待可能发生停产所花费的时间，应被视为“预防性维护”。而这种“守株待兔”巡视是源于一个水泵。因为数据分析显示，经常导致停工停产的十大设备中，有一个水泵的故障情况尤为突出。由于其经常发生故障，所有维护人员都知道这个水泵存在问题。但另一份“设备所需的修理时间”数据中，这个水泵并没有出现在前10位，因为这个水泵的修理并不复杂，通常能在很短的时间内被修复。久而久之，工人们都知道这个水泵会经常出现问题，为此特意增加了巡视频率，随时等待去修理这个水泵。这些不寻常的现象表明，必须对这个水泵进行一次深度分析，查明问题究竟出在哪里。在不到半个小时的时间内，通过对水泵停工的历史数据分析，证明这个水泵管路系统的设计存在失误，是导致这一系列故障的根源。之后，工厂便立即更换了新的水泵，也没有再出现停工故障。