陆风Fori检测线主控程序的优化和改进

[摘要]:本文主要探讨如何结合陆风汽车的特殊性对Fori检测线主控程序优化的过程，通过优化检测线将提高近一倍的劳动效率，达到了提高设备利用率的技术问题。
[关键词]:检测线  四轮定位  工时
 
一、前言
       汽车底盘是整个汽车的基体，支承着发动机、车身等各种零部件，同时将发动机的动力进行传递和分配，并按驾驶员的意志行使。它一般由传动系、行驶系、转向系、制动系四大部分组成[1]。
      汽车车架或车身若直接安装与车桥上，则会由于道路不平而上下颠簸振动，从而使汽车上的乘员感到不舒服或者使货物损坏，因此，汽车上必须有悬架装置。汽车悬架有独立悬架和非独立悬架两种。陆风前悬架为不等长双横臂扭杆弹簧式独立悬架（如图一），其主要包括上、下摆臂，减振器及扭杆弹簧等弹性元件[1]。

      为保证车辆行驶的方向稳定性和安全性，必须使汽车各车轮的相互位置关系保持正确、适当，即车轮定位，特别是转向轮前轮的定位。前轮定位参数主要有主销后倾角γ、主销内倾角β、前轮外倾角α和前轮前束四个参数。主销后倾角和主销内倾角均有使车轮自动回正的作用，前轮外倾角也具有定位作用，因此必须保证前轮定位参数值在一定范围内才能使车辆达到最佳行使状态和安全性能。陆风车型在结构设计上为以上三个前轮参数均是可调的（如图二）。
 

      陆风车在底盘装配线装配前悬时预先装配规定的调整垫片，待整车检测时根据检测出的四轮定位参数来调整。前轮外倾角及主销内倾角调整时，需要在上摆臂与摆臂支架之间加减调整垫片。而做到这一点，要先拆轮胎，再将连接螺栓松开，才能加减调整垫片。
       2003年陆风公司从韩国引进了一条先进的Fori检测线，该系统主要由登录工位，四轮定位、前大灯检测工位，侧滑、轴重、声级工位，制动力工位，尾气排放工位组成(如图三)。设计能力为5万次/双班，随着企业的快速发展，这条检测线的生产能力将无法满足发展的需要，为此我们结合陆风产品的特性对Fori检测线的主控程序进行优化和改进。

二、Fori检测线测试流程分析：
      通过跟踪陆风车辆在Fori检测线上检测的具体过程并进行了工时测量，发现四轮定位工位需要分别完成等高调整、前束、外倾角、后倾角、最大转向角、灯光检测等诸多工序。如上述陆风车结构，调整后倾角需要拆卸轮胎，加减垫片进行调整，后倾角检测在四轮定位检测中的第二个步骤完成；车辆线外调整后倾角后，需重新扫描上线进行复检，目前车辆后倾角的复检率是50%，按有效工作时间7小时每天计算，每天只有50台的生产能力，四轮定位工位是该线的瓶颈工位。(如图四) 

三、Fori检测线测试流程改进：
      通过分析和多轮试验，将主程序调整为：车辆进入检测线进行轮胎气压测量充气后进入四轮定位工位同时进行等高调整、前束检测调整，在此同时进行前大灯检测调整。调整完毕进行后倾角检测，如后倾角合格则扫描登录，再检测最大转向角依次完成后序的工位检测；
后倾角不合格：司机记下数据，直接开出到拆轮胎调整区，进行拆卸轮胎，加减垫片调整，然后重新开入检测线进行检测，直到复检后倾角合格后，扫描登录，再检测最大转向角,然后依次完成后面的工位检测，车辆检测完毕。(如图五)

 

四、改进效果对比
       通过实际测量车辆在调整后的检测线上测量速度，一次性通过车辆可节省在登录站扫描等待的时间及单独做等高调整时间约1'10"，复检车辆可节省2次登录站扫描等待的时间及单独做等高调整时间约2'25"，如下表所示：

      经过近半年的运行，调整主控程序后的Fori检测线十分稳定。生产节拍缩短了20％，劳动效率提高近一倍，大幅提高了设备的利用率。Fori检测线主控程序的这种调整经验值得在众多的汽车生产厂家进行推广和应用。

参考文献：
[1]清华大学汽车工程系本书编写组.汽车构造（第一版）.北京：人民邮电出版社，2000.
[2]Fori检测线产品服务指南
[3]陆风汽车产品技术规范