工业过程控制中信号隔离的重要性

        生产过程监视和控制中要用到多种自动化仪表､计算机及相应执行机构,过程中的信号既有微弱到毫伏级的小信号,又有数十伏的大信号,而且还有高达数千伏､数百安培的信号要处理｡从频率上讲,有直流低频范围的,也有高频/脉冲尖峰｡设备､仪表间互扰成为系统调试中必须要解决的问题｡除了电磁屏蔽之外,解决各种设备､仪表的“地”,也即信号参考点的电位差,将成为重要课题｡因为不同设备､仪表的信号要互传互送,那就存在信号参考点问题｡换句话说,要使信号完整传送,理想化的情况是所有设备､仪表中的信号有一个共同的参考点,也即共有一个“地”｡进一步讲,所有设备､仪表的信号的参考点之间电位为“零”｡但是在实际环境中,这一点几乎是不可及的,这里面除了各个设备､仪表“地”之间连线电阻产生的电压降之外,尚有各种设备､仪表在不同环境受到干扰不同,以及导线接点经受风吹雨淋,导致接点质量下降等诸多因素｡致使各个“地”之间有差别｡         两个现场设备仪表(A,B)向PLC传送信号以及PLC向两台现场设备仪表发出信号｡假定传送的均为0-10VDC信号｡理想情况,PLC及两个现场设备“地”电位完全相等｡传送过程中又没有干扰,这样从PLC输入来看,接收正确｡但正如前所述,两个现场设备通常有“地”电位差,举例来讲,A设备“地”与PLC"地"同电位,B设备比它们的“地”电位高0.1V,这样A设备给PLC的信号为0-10V,而B设备给PLC的为0.1V-10.1V,误差就产生了,同时A,B设备的“地”线在PLC汇合联接｡将0.1V电压施加在PLC地线条上,有可能损坏PLC局部“地”线,同时在显示错误数据,由此引起的问题在现场调试中屡有出现｡一个经典案例可以说明信号隔离的重要性:某大型公司的生产线调试中,使用某厂家手操器｡数据采集板有每八个通道,八个通道共用一个12位A/D,经过变换后,由12个光耦实现与主机隔离｡它的八个通道输入之间并没有隔离,致使八个通道输入信号每个单独接入采集板均正常,接入两个或多于两个外部信号时,显示数字乱跳,故障无法排除｡又如某海巡船测试发动机各点温度,使用K型偶作为传感器,同上述相似,仅测试一点一切正常,但是向主机接入两点或两点以上温度时,显示的温度明显错误｡这两种情况在接入隔离器后,均正常｡          隔离器之所以能起到这个作用,就是它具有使输入/输出在电气上完全隔离的特点｡换句话讲,输入/输出之间没有共同“地”,外来信号不管是0-10V,或带着+10V干扰的10V-20V经隔离后均为0-10V,也即隔离后新建立的PLC“地”与外部设备､仪表“地”没关系｡正是由于这个原因,也实现输入到PLC主机的多个外接设备仪表信号之间隔离,也即它们之间没有“地”的关系｡         上面谈了输入到PLC信号的隔离,同样在PLC向外部信号设备传出信号也有类似现象问题｡显然采用隔离器亦能达到解决问题的目的｡         谈到PLC向外部设备､仪表发送信号,有一种情况经常遇到:要求PLC的输出即能给显示仪表,又能传送给变频器一类的设备｡欲彻底解决干扰问题,推荐使用隔离式信号分配器｡这种隔离器即实现PLC输出信号与外设隔离,同时实现外设之间隔离｡         有时现场仪表在配套时,由于协调不利,产生了如下情况,接收信号设备(例如接收4-20mA)接口连接为两线制方式,也即接收口为一个24V电源与一个250Ω相串联.接口两根线:一个为24V正极,一个为250Ω一端,适于连接现场两线制变送器｡假如现场设备为四线制变送器,输出4-20mA｡这样进行直接连接将造成电源冲突｡解决方法是采用隔离器将现场来的4-20mA接收并隔离,在隔离器的输出部份接入一个标准的两线制变送器,以应对接收设备的接口｡         隔离器要保证输入/输出两个部分隔离,外加工作电源24V在为输入､输出部份供电同时,必须确保在电气上与两个部分隔离｡这种输入/输出/外加工作电源之间全部相互隔离的器件常称为三隔离或全隔离器件. 从理论上讲这种供电方式,不管隔离器数量多少,均可用一台24V电源供电,不会产生干扰｡         从隔离角度看二线制变送器(含压力､温度､流量…),分为隔离式及非隔离式｡采用隔离式二线制变送器的主要目的是提高抗干扰能力.         二线制变送器的隔离有两种方式.一种方式传感器和变送器一体而又必须放置在现场指定地点,对于这种情况一般把隔离器安置在中央控制室机柜中.对现场二线制变送器的电源配送有二种接口形式,要根据现场具体情况来定.              信号隔离放大器设计日趋小型化,那么小型化的目的就是少占空间｡当然应该允许用户密集安装,密集安装就存在散热问题｡换句话讲,必须降低内部功耗｡