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DCS系统与PLC系统的联系

DCS系统与PLC系统的联系

2015/10/15 11:38:49

   

  PLC控制和DCS控制系统不是一个逻辑层次上的概念。

  PLC是以功能命名,DCS是以体系结构命名。

  从原理上看 PLC就可以组成DCS。

  当然两者性能差异还是存在的,要具体看产品和需要。

  DCS控制系统与PLC控制系统区别:

  DCS是一种“分散式控制系统”,而 PLC(可编程控制器)只是一种控制“装置”,两者是“系统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调,PLC装置只实现本单元所具备的功能。

  DCS网络是整个系统的中枢神经,DCS系统通常采用的国际标准协议 TCP/IP。它是安全可靠双冗余的高速通讯网络,系统的拓展性与开放性更好.而 PLC因为基本上都为单个小系统工作,在与别的PLC或上位机进行通讯时,所采用的网络形式基本都是单网结构,网络协议也经常与国际标准不符。

  DCS整体考虑方案,操作员站都具备工程师站功能,站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系,任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制,协调控制;而单用 PLC互相连接构成的系统,其站与站(PLC与PLC)之间的联系则是一种松散连接方式,做不出协调控制的功能。

  DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口,外接系统或扩展系统都十分方便,PLC所搭接的整个系统完成后,想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。

  为保证DCS控制的设备的安全可靠,DCS采用了双冗余的控制单元,当重要控制单元出现故障时,都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元,保证整个系统的安全可靠。PLC所搭接的系统则需要配置双 PLC实现冗余。

  对各种工艺控制方案更新是 DCS的一项最基本的功能,当某个方案发生变化后,工程师只需要在工程师站 长将更改过的方案编译后,执行下装命令就可以了,下装过程是由系统 白动完成的,不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺对象的控制精度提高。而对于PLC构成的系统来说,工作量极其庞大,首先需要确定所要编辑更新的是哪个 PLC,然后要用与之对应的编译器进行程序编译,最后再用专用的机器(读写器)一对一的将程序传送给这个 PLC,在系统调试期间,大量增加调试时间和调试成本,而且极不利于 日后的维护。

  在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中型控制项 目中(500点以上),基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因DCS系统所有 I/O模块都带有 CPU,可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换,故障带电拔,随机更换。而PLC模块只是简单电气转换元,没有智能芯片,故障后相应单元全部瘫1.分散控制系统(DCS)是溶于计算机技术、控制技术、通信技术、CRT技术为一体,对生产过程进行监视、控制、操作和管理的一种控制系统。

  DCS和PLC用相识的地方,就是软件组态的基本配置,但是DCS更强大,例如数据库生成,历史数据生成,图形生成,报表生成和控制组态等。

  PLC控制的对象一般都比较简单,DCS就不一样了,他可以控制企业的全部设备。

  不存在谁控制谁的,PLC可以给信号DCS,反过来DCS也可以给信号个给PLC,两者互相配合,这主要取决设备的要求。

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