技术文章

当前页面: 首页 >技术文章 >仪表故障简单判断之我见

仪表故障简单判断之我见

供稿:中国工控网 2016/9/8 14:49:46

0 人气:272

  • 关键词: 现场仪表 维护管理 故障判断
  • 摘要:我从事现场仪表维护和管理工作多年,我把现场仪表出现问题,检查判断步骤做一个简单总结;不全面,但希望有一定帮助。在检查处理仪表故障前,我们一定要办理各种工作,联锁仪表一定办联锁工作。

  我从事现场仪表维护和管理工作多年,我把现场仪表出现问题,检查判断步骤做一个简单总结;不全面,但希望有一定帮助。在检查处理仪表故障前,我们一定要办理各种工作,联锁仪表一定办联锁工作。

  一、分析判断步骤基本如下

  现场仪表测量介质不一样,分析思考问题也有所不同。主要是正确判断和熟悉问题,我们要学会用排除法解决问题,脑海里要有仪表控制思路。

  1.第一步:在得到现场仪表故障后,要在脑海比较透彻地了解仪表系统的生产过程、生产工艺状况。

  2.第二步:我们仪表工在分析判断检查现场仪表系统故障之前,要向现场工艺操作人员,了解生产的情况及原料的参数变化情况,调取故障仪表的记录曲线,进行综合分析,以确定仪表故障原因所在。(如表导压管堵.调节阀卡.伴热冻等等问题,在曲线都能反应出来)

  3.第三步:我们主要观看工艺记录曲线,如果仪表记录曲线为一条死线,或记录曲线原来为波动,现在突然变成一条直线;或波动大,故障很可能在现场仪表。因为目前记录仪表大多是DCS控制系统,灵敏度非常高,参数的变化能非常灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数,一定是工艺人员调一下信号(增加或减少)看曲线变化情况。如不变化,基本断定是现场仪表出了问题;如有正常变化,基本断定仪表系统没有问题。这个方法主要是看仪表变化情况来判断故障。

  4.第四步:我们要求工艺人员改变工艺参数时,发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小,此时的故障也常在现场仪表系统。人为改变参数来判断故障,这点一定要工艺人员来操作。

  5.第五步;仪表故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常,出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制,甚至连手动操作也不能控制,此时故障可能是工艺操作系统造成的。工艺人员在手动操作情况下还波动,一般都是工艺原因,手动都波动自动一定是投不上的。

  6. 当发现DCS显示仪表不正常时,可以到现场检查仪表的指示值,如果它们差别很大,则很可能是现场仪表系统出现故障。总之,分析现场仪表故障原因时,要特别注意被控对象和控制阀的特性变化,这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。

  二、我举几个参数表的例子

  1.温度仪表分析步骤

  我们要注意两点:我们现场多采用热电偶、热电阻进行温度测量.

  (1)温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小,一般为现场仪表系统故障。因为温度仪表系统测量滞后较大,不会发生突然变化。特别要注意的是热电偶、热电阻的接线盒进水问题、套管漏问题。或是热电偶补偿导线、热电阻线路断线或变送器放大器失灵造成。

  (2)温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象,多为控制参数PID调整不当造成。这时就需要查看PID参数,并进行PID参数的整定工作。

  (3)温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动,很可能是由于工艺操作变化引起的,如当时工艺操作没有变化,则很可能是现场仪表控制系统本身的故障。

  (4)温度控制系统本身的故障分析步骤:检查调节阀输入信号是否变化,输入信号不变化,调节阀动作,调节阀膜头膜片漏了;没有信号输入,调节阀不动,工艺参数波动,是调节阀内漏。

  (5)在下一步检查调节阀定位器输入信号是否变化,输入信号不变化,输出信号变化,定位器有故障;检查定位器输入信号有变化,再查调节器输出有无变化,如果调节器输入不变化,输出变化,此时是调节器本身的故障。

  2.压力变送器分析步骤

  (1)压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时,首先要检查工艺操作是否有无变化,一般这种变化多半是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成。

  (2)压力仪表指示出现死线,工艺操作变化了压力指示还是不变化,一般故障出现在压力测量系统中,首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象,不堵,检查压力变送器输出系统有无变化,有变化,故障出在控制器测量指示系统。

  3.流量变送器分析步骤

  (1)流量控制仪表系统指示值突然到最小时,首先检查现场一次仪表,如果正常,则故障在显示仪表。当现场一次仪表指示也最小,则检查调节阀开度,若调节阀开度为零,则常为调节阀到调节器之间故障。当现场一次仪表指示最小,调节阀开度正常,故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。若是仪表方面的故障,原因有:孔板差压流量计可能是正压引压导管堵;差压变送器正压室漏等。

  (2)流量仪表系统指示值突然到最大时,则一次仪表也常常会指示最大。此时可手动调调节阀开大或关小,如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。若流量值降不下来, 则是仪表系统的原因造成,检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作;检查仪表测量引压系统是否正常;检查仪表信号传送系统是否正常。

  (3)流量仪表系统指示值波动较频繁,可将控制改到手动,如果波动减小,则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适,如果波动仍频繁,则是工艺操作方面原因造成。

  4.液位计分析步骤

  (1)液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时,可以先检查一次仪表,看是否正常,如指示正常,将液位控制改为手动遥控液位,看液位变化情况。如液位可以稳定在一定的范围,则故障在液位控制系统;如稳不住液位,一般为工艺系统造成的故障,要从工艺方面查找原因。

  (2)差压式液位控制仪表指示和现场玻璃板指示对不上时,首先检查现场玻璃板指示是否正常,如指示正常,检查差压式液位仪表的负压导压管是否有渗漏;

  若有渗漏,重新灌封液,调零点;无渗漏,可能是仪表的负迁移量不对了,重新调整迁移量使仪表指示正常。

  (3)液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时,首先要分析液面控制对象的容量大小,来分析故障的原因,容量大一般是仪表故障造成。

  容量小的首先要分析工艺操作情况是否有变化,如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。如没有变化可能是仪表故障造成。

  三、总结

  以上是现场控制仪表的现场简单故障分析,遇到问题还是需要根据具体情况来具体分析。本文仅是本人的个人经验之谈,有不当之处还请各位专家批评指正。

作者:杨宝星

该作品已获作者授权,未经许可,禁止任何个人及第三方转载。


更多内容请访问 中国工控网(http://www.gongkong.com)

手机扫描二维码分享本页

工控网APP下载安装

工控速派APP下载安装

 

我来评价

评价:
一般