首度公开：详解Belden苏州工厂数字化改造案例

Belden苏州工厂数字化改造案例

在此项目中，Belden不仅是解决方案的提供者，也是实践者。

我们利用自身在工业网络领域的专业知识和经验，结合最新的技术趋势，确保了改造项目的顺利实施。其过程对其它行业和项目具有较大的借鉴价值。

百通苏州工厂数字化改造的项目背景

Belden苏州工厂，位于江苏省昆山市，自建成以来，已发展成为亚太区内领先的工业网络产品生产基地。

地点 江苏省昆山市

成立 2008年12月

面积 占地10万平方米，5.3万平方米的生产区域

员工 750名致力于工业网络设备、工业电缆和工业连接器生产的优秀员工

随着工业4.0时代的到来，Belden意识到其苏州工厂产线的数字化升级是提升生产效率、保持市场竞争力的关键。因此，本项目旨在对苏州工厂内老旧的产线进行全面的数字化改造升级。通过引入先进的自动化技术和智能管理系统，来实现生产流程的优化、产品质量的提升以及运营成本的降低。

我们识别出了一系列关键的挑战和痛点，这些问题不仅影响了生产效率，也限制了工厂的数字化和智能化进程。

痛点与挑战

01制线流程瓶颈：制线流程是生产中的关键瓶颈，其低效率直接影响了整体设备效率（OEE）。提升这一流程的效率是提升整体生产性能的首要任务。

02设备故障信息收集困难：现有系统中无法有效收集设备故障信息，导致问题诊断和预防维护变得复杂和低效。

03手工录入停机时间：操作工需手工录入停机时间和原因，这种方法既耗时又容易出错，无法提供准确的生产停机分析。

04设备资产非数字化：设备资产缺乏数字化管理，使得设备追踪、维护和升级计划难以实施。

05缺乏整体OT网络：车间内各线缆生产设备网络独立，形成了信息孤岛，设备间无法联网，严重阻碍了数据的流通和集成。

06换型时间记录不真实：设备换型时，换型时间由工人手工录入，缺乏准确性和真实性，无法有效评估换型时间是否达到标准。

07缺乏准确的生产基数数据：由于数据记录方式的不准确，生产相关的基数数据缺乏准确性，影响了生产管理和决策。

08设备故障信息收集困难：现有系统中无法有效收集设备故障信息，导致问题诊断和预防维护变得复杂和低效。

Belden苏州工厂实景

为了解决Belden苏州工厂面临的挑战和痛点，我们制定了一个分三步走的实施策略，确保数字化改造项目能够有序、高效地进行。

实施过程

01工作流评估：

○资产数字化：对工厂内的设备资产进行数字化处理，确保每台设备都能被追踪和管理。

○数据流程映射：详细映射现有的数据传输路径，识别数据收集和交互的瓶颈。

○数据编排与管理：设计和实施数据管理策略，确保数据的准确性和实时性。

商业价值与投资回报率分析：评估项目的商业价值和预期投资回报率，确保项目的经济效益。

02网络基础架构评估：

○现场连接性：评估和优化现场设备的连接性，确保数据能够稳定可靠地传输。

○整体OT网络架构设计：设计有线与无线相结合的网络架构，以支持灵活的数据通信需求。

○工业网络安全：加强工业网络安全措施，保护生产数据不受外部威胁。

IT/OT融合：实现信息技术（IT）与运营技术（OT）的融合，打破信息孤岛，提升数据利用效率。

03方案设计：

○融合参考架构：基于工作流和网络基础架构评估，设计一个融合的参考架构，指导后续的实施工作。

○系统整合：整合不同的系统和平台，确保整个生产流程的顺畅和数据的一致性。

○物料清单：制定详细的物料清单，确保所有必要的设备和材料都能及时到位。

Belden苏州工厂实景

项目成果与收益

通过全面的数字化改造，百通苏州工厂取得了显著的项目成果，这些成果不仅提升了生产效率，也增强了工厂的竞争力。

1.OEE数据可视化：通过数字化改造，我们成功实现了OEE数据的可视化，使得生产效率和设备运行状态一目了然。

2.自动化数据采集：设备停机时间通过自动化系统进行采集和统计，创建了精确的基数数据，为生产管理提供了可靠依据。

3.故障代码创建：为设备停机原因创建了详细的故障代码，便于快速识别和解决生产过程中的问题。

4.车间OT网络建立：成功创建了车间OT网络，实现了车间设备之间的互联互通，打破了信息孤岛，提升了数据流通效率。

5.IT与OT网络融合：打通IT网络与OT网络，确保了车间设备数据能够稳定可靠地传输到服务器、可视化系统和分析系统。

6.全功能Andon系统部署：部署了全功能的Andon系统，通过硬件传感器采集设备性能和运行状态数据，软件系统自动收集和分析数据，实现了数据共享和互通。

7.实时生产监控与干预：可视化的OEE数据帮助现场操作人员和管理层实时了解生产状态，并能够对问题进行实时、有针对性的干预和反馈。

8.决策支持并提升质量和产量：实时数据的支持为未来的决策提供了坚实基础，显著提高了产品的质量和产量。

通过对苏州工厂的数字化改造，我们实现了显著的生产效率提升，直接转化为经济效益的增长。

1.OEE提升：OEE（整体设备效率）从57%提升至62%，提高了5个百分点。在制造业中，OEE每提升1%都代表着生产效率和利润的显著增长。

2.成本节约：OEE提升1%意味着苏州工厂每年可节约成本$173,000。基于此，5%的OEE提升相当于每年节约成本$865,000。这是通过减少工时来保持相同产能实现的。

3.额外收入：另一种计算方式是，通过保持相同工时但提高产能，5%的OEE提升能够带来额外的年收入$1.27M。

如前文所述，传统制造型企业在数字化转型过程中需要克服许多难题，但只要有明确的战略、合适的实施方案和全员的支持，数字化转型将为企业带来更高效、更灵活和更具竞争力的未来。

希望这份Belden苏州工厂数字化改造的经验能起到抛砖引玉的效果，为同样寻求数字化转型的传统企业带来灵感。如果想了解更多信息，或者直接与我们的解决方案专家接洽，点击“阅读原文”即可。