史陶比尔SCARA机器人助力Comet实现非铁金属智能分拣

在汽车回收过程中，粉碎后剩余的非铁金属被浓缩为一种称为 ZORBA 的混合料，包含锌、铝（占比最大）、铜、黄铜、不锈钢以及电路板。

过去这类材料通常出口到亚洲进行人工分拣和熔炼。而从 2017年开始，比利时Comet Traitement公司开始思考是否能将这类高价值材料在欧洲本地进行分选与加工。

Comet Traitement 公司与自动化解决方案提供商Cilyx 合作，并引入列日大学的技术研发，打造出由多种先进传感器构成的智能高速分选系统。

这条名为Megapicker的产线，打破传统人工处理瓶颈，以极高效率实现车用金属部件的智能识别与分类。

Comet Traitement 公司位于 Obourg 的金属回收中心，配备欧洲最大功率的汽车破碎机，每小时处理 300 吨废旧汽车。

在此基础上，Megapicker 专注于后端高精度分拣，针对包含铝、铜、锌、不锈钢等高价值成分的混合料，进行智能化识别与高效分类。

其中，18 台史陶比尔TS2-100 SCARA 机器人成为这一回收体系的核心执行力。

18 台 SCARA 高速精准分拣  

处理效率：单线每分钟可分拣 1,500 块金属碎片，年处理能力达 15,000 吨；

机器人配置：采用 18 台 TS2-100 四轴机器人，搭建 50 米高速传送带分拣系统；

精准控制：由中央控制系统统一调度，每台机器人循环周期仅 1 秒。

这一系统无需为每台机器人配置摄像头或传感器，所有动作均由中央控制系统完成实时坐标指令传输，实现协同高效运行。

智能识别技术：多维传感 + AI自学习  

通过 X 射线透射（XRT）、三维扫描、激光光谱（LIBS）、高光谱传感器等多项传感技术，系统可在数秒内完成物料的密度、形状与材质识别。

随着人工智能系统的不断训练，系统的识别率持续提升。研发负责人 Grégory Lewis 表示：“未识别的物料会再次循环进入系统，并用新数据不断优化模型。目前我们已达到 96% 的分选准确率，未来还有提升空间。”

夹爪设计与模块化部署  

从夹爪设计到智能控制，每一步都是挑战，真正落地这一方案经历了多年的开发与测试。

- 夹爪需精准抓取异形物料重心，避免损伤皮带或设备  

- 控制系统需实时处理每小时 90,000 块部件的坐标与分拣指令  

- 系统采用四台机器人一模块的部署方式，便于安装复制与维护

采用史陶比尔SCARA机器人相较传统方案，更具结构刚性与负载能力，完美适配重型夹爪与高速分拣要求。

合作创新助推可持续发展未来

Comet Traitement 公司通过引入 Megapicker，不仅实现了回收效率与精度的双跃升，也大幅提升了非铁金属的回收附加值——如铝材的细分回收与本地循环再利用。

“这一应用是我们首次在重型金属回收领域采用机器人自动化，”Cilyx CEO Grégory Reichling 表示，“在开发过程中，史陶比尔给予我们极大的技术支持与合作保障，是推动此项目成功落地的关键伙伴。”