电子制造少人化与精细化工精益管理实践

1 引言

电子制造与精细化工分属离散制造、流程制造，行业特性差异较大，但转型底层逻辑相通。电子智能控制器行业产线手工工序占比高，线平衡率低，招工、人力成本压力持续增加，需要少人化改造破解产能瓶颈；精细化工行业流程复杂，成本核算颗粒度粗，部门协同效率低，危化品生产仓储对安全管理提出很高要求。单纯增加设备、强化绩效考核无法解决深层管理矛盾，必须从价值流流程、管理体系、数字化工具多维度系统性推进。

2 项目一：深圳朗特智能 DIP/ASSY 产线少人化精益改造

2.1 项目背景

深圳朗特智能主营智能控制器，产品覆盖消费电子、智能家居、汽车电子领域。原有产线大量手工作业，人员密集；工位负荷不均衡，线平衡率低；人均产出受限，人力成本压力大。2025 年 3 月启动 6 个月样板线少人化精益改造项目。

2.2 改善实施

1）全产线价值流分析：拆解全部工序工时，绘制产线山积图，识别瓶颈工位以及等待、搬运浪费，明确优化目标。 2）自动化技改替代人工作业：DIP 样板线引入自动插件机，焊接工位部署自动选择焊、自动焊线设备，用自动化装备替代重复手工作业岗位。 3）ECRS 工位优化：按照取消、合并、重排、简化原则，重构工位作业内容，消除工位闲散工时，提高产线线平衡率。 4）U 型单元产线重构：将传统直线型产线改造为 U 型单元产线，缩短物料搬运距离，推行一人多机作业模式，提高人员利用率。 5）线边物料配送升级：搭建线边物料超市，执行定时牛奶配送模式，减少作业人员离岗取料的工时损耗，保障人员聚焦加工作业。

2.3 样板线改善成效

表 3 朗特智能样板线少人化改造指标

表格

样板产线完成少人化改造，在保障产能前提下实现人力大幅精简，人均产出明显提升，样板改善方法可向工厂其他产线复制推广。

3 项目二：江门骏能化工数字化经营体系升级

3.1 企业痛点

江门骏能化工为精细化工生产企业，企业管理流程粗放，缺少标准化作业体系；部门协同效率低；成本核算颗粒粗；危化品仓储、生产现场存在较多安全管控隐患，经营效益持续承压。2019 年 10 月启动为期 12 个月数字化经营变革。

3.2 项目实施路径

1）多维度现状诊断：高层访谈加现场全岗位调研，覆盖生产、仓储、采购、安全管理业务，识别管理痛点，输出定制化变革方案。 2）化工适配数字化经营系统：上线面向化工行业数字化经营平台，打通生产、采购、仓储、成本核算模块，消除部门数据孤岛。 3）全流程标准化流程搭建：统一跨部门作业标准，建立调研‑整改‑复盘闭环管理，减少管理的人为随意性。 4）精细化成本管控：细化原料、能源、人工成本核算颗粒，定位各类成本浪费点，落地降本措施。 5）化工专属安全与现场管理：建立危化品仓储管理规范、设备点检制度、车间 6S 标准，落实安全生产责任制，实现安全零事故。

3.3 项目成效

企业整体经营效率提升 11.2%，综合经营成本下降 6.8 个百分点，部门协同效率提升 22.5 个百分点；成本核算由粗放转向数字化精准核算；全流程作业标准落地；现场安全隐患闭环，实现安全生产零事故。

4 实践总结

电子离散制造、化工流程制造，精益升级要立足行业本身生产特征。电子行业聚焦价值流优化 + 自动化技改实现少人化降本；化工行业依靠数字化系统、标准化、安全管控实现经营提质。制造企业精益数字化转型，不能单纯照搬标准化模板，需要结合工艺特性，流程、体系、数字化工具协同推进，实现成果可固化、可复制。