引领行业 铸就典范——依托西门子水处理技术 铸就现代化酿酒厂

• 关键词：依托,西门子,水处理技术,铸就现代化酿酒厂
• 摘要：项目方是首个入驻该地的全球500强企业，整个项目使用了全球领先的生产设备、环保技术和质量控制标准，并依托西门子水处理技术，将该基地打造成为了环保、节能型的现代化酿酒厂。

项目背景
项目合作方作为全球领先的酿酒制造商，全球第三大消费品公司，斥资6.5亿元人民币建造的西南啤酒生产基地一期工程于2011年5月26日正式竣工投产，该基地年产能力约30万吨，主要生产其旗下两大高中端知名品牌的啤酒。
项目方是首个入驻该地的全球500强企业，整个项目使用了全球领先的生产设备、环保技术和质量控制标准，并依托西门子水处理技术，将该基地打造成为了环保、节能型的现代化酿酒厂。

项目的挑战及困难
在项目的实施过程中，西门子遇到了种种挑战，通过沟通解决了以下难题：
项目方对项目的工期要求特别紧张，设计、厂内制造和供货仅仅为75天，安装、系统调试、产出合格水质的水工期为3个月。同时，该项目的主管道全部是不锈钢，需要耗费大量时间进行氩弧焊接工作。西门子为了满足项目方的需求，合理安排安装和调试，终于在项目方规定的时间内供出合格的出水。
项目方由于是新建工厂，土建、公用设备和水处理几乎是在同时进行施工，需要实现多项施工和调试工作穿插进行，这增加了项目的实施难度。
此外，由于项目方在招标阶段对技术需求描述较为模糊，且在合同中亦没有明确的注明，  导致在项目实施过程中，项目方的现场执行人员提出了超出合同约定的技术范围要求，这对西门子执行该项目造成了较大的困难。

西门子产品、技术或解决方案的应用  
西门子提供的水处理系统在节水、节能方面的表现不仅得到了项目方的高度赞赏，同时西门子水处理技术在此次项目中的应用对整个啤酒行业也有一定的引领作用：
该项目是项目方中国啤酒项目中第一个采用RO浓水回收工艺的装置。
该项目是项目方中国啤酒项目中第一个采用多介质、活性碳过滤和软化器的排水进行回收的项目。
这是第一个在国内啤酒行业终端以230m3/h外供水采用全卫生级管道和阀门的设计（除软化再生的高盐水部份和原水供水部份）
这是一个高度自动化的系统，系统的运行、过滤器及软化器的反洗和再生、终端配水、加药量的控制和系统的热消毒、运行状态的监控和报表的生成、上传等等过程都是全自动的，这极大地减轻了操作人员的劳动强度和减少了人员的配备，为用户节省了运行成本。

性能及效益
在本次项目中，西门子提供给项目方的是一个稳定、可靠、自动化程度高的系统。一期工程正式竣工投产后，系统自动化运行正常，出水水质即符合项目方的要求。
通过使用西门子水处理技术，整个项目的系统水利用率达到87.5%以上，最高可达92%以上，回收的RO浓水除了输送到浓水水箱用作反洗和多介质过滤器之外，多余的水还供项目方喷洒道路、绿化、冲洗厕所等使用。多介质的部份正洗水，活性碳过滤器的正、反洗洗水，软化器的反洗水和部份正洗水都经回收过滤系统进行回收，最大限度地提高了水的利用率。
整个纯水处理系统的电机都使用西门子高效节能的EFF2电机，并配合变频器使用，根据运行工况灵活地调整水泵的运行频率，最大限度地减少了无谓的电力消耗。同时平面布局设计根据系统工艺，设备紧凑美观，减少了系统总占地面积，节省了土建投资。
西门子水处理技术帮助项目方降低了运行水耗费用的目标：按系统全年360天每天24小时满负荷运行，以当地自来水价2.8元人民币计算，每年通过水的回收节省的费用高达人民币787000元。同时，通过采用西门子EFF2级能效电机和变频器，使项目方整个电耗降低约10-15%左右，以1度电0.7元人民币计算，每年至少可节省电费支出约人民币187000元，大大降低了项目方的运营成本支出。