山东申丰水泥集团积极构建节能型企业

　　山东申丰水泥集团自第一条5000t/d旋窑生产线投产伊始，就以资源的高效利用和循环利用为核心，以“减量化、再利用、资源化”为公司发展方向。集团领导认为“企业要发展，就只有不断的创新，我们申丰要发展，要做大做强，就要走节能减排路线，不断创新企业低成本体系……”并确立“内抓节能降耗管理，外抓节能项目建设”的方针，致力于打造节能环保型企业。

　　内抓节能降耗管理。1、以“节能降耗 降本增效”为导向，设立 “节能降耗合理化建议箱”，提高管理者和员工的节能、降本意识，提高了员工对设备节能研究热情，并掌握了一系列节能操作。如在保持设备正常运转的同时，缩短生料磨投料的时间，使磨盘、磨辊始终保持良性运转，以延长其使用寿命；保持篦冷机厚料层操作，减少高温风机的拉风，以保证煤炭完全燃烧，使熟料标准煤耗达110公斤/吨熟料，电耗仅为67KWH。煤磨除保持较高台时外，停窑时利用篦冷机的余热把煤粉仓灌满，避免再次开窑时使用柴油，仅此一项，每年可节约柴油50余吨。2、倡导修旧利废，目前公司的生产液体废油回收率已达到85%以上，年节约资金60余万元；组织专业技术人员对损坏电机自行维修，每年为企业节约资金万余元；成立废旧物资存放场地，统一管理，统一鉴定，对废旧物资统一招标拍卖，每年又可为企业带来数十万元的效益。

　　外抓节能项目建设，积极吸取国内外先进的节能经验。公司目前除了在建的余热发电项目外，还努力探索余热利用新途径，同期进行的回转窑筒体余热利用改造项目也在紧张施工中。利用窑筒体的辐射热量置换成热水，取代传统燃煤锅炉，完全可以满足职工洗浴和中控楼冬季供暖的需求，年可节煤近600余吨。同时加大技改力度，增加技改资金投入，用于公司的技术改造、技术升级、工艺优化等项目。其中投入使用的水渣烘干设施，大大减少了提升系统及管道系统的堵塞，节约了维修停磨的工时，每年可减少维修次数和节约维修时间两项就可节约资金700多万元。沙岩皮带机经过改造后，大大减少砂岩和铁石运输过程中的设备消耗，每年可节约电费30余万元。对窑头一次风机变频进行技改，使一次风机的电流下降10%，仅节约电费一项，就节约资金3万余元。

　　同时大力发展散装水泥，制定散装发运优惠政策，加大散装水泥的推广力度，集团下属的申丰公司2008年的散装水泥发货量占水泥总发货量的一半以上。推广散装水泥，既有利于环保，又在节煤、节电、节约石油、节约包装纸和木材上创造了社会效益。同时每年消耗炉渣、粉煤灰等工业废渣几十万吨，保护了土地资源，防止了环境污染，促进社会经济的发展，进一步构建了资源节约型、环境友好型的企业。