“机器换人”势在必行 三大问题成“拦路虎”

　　机器人在中国制造业掀起一股热潮，“机器换人”对于制造业来说不再是个陌生的名词。自2013年我国成为购买机器人数量最多的国家以来，机器换人已经成为制造业的趋势。但是实现机器换人并非一帆风顺，仍需直面很多问题。

　　人工成本高倒逼企业“机器换人”

　　“用工荒”、“用工贵”的问题一直是劳动密集型企业的老大难，在持续的用工压力之下，一些企业开始尝试“机器换人”，并初步尝到了甜头。 2013年，我国已经成为购买机器人数量最多的国家。据推算，中国制造业未来几年工业机器人产值空间在7200亿~18000亿元。以中国机器人36%的复合增长率计算，预计到2025年，中国工业机器人的市场保有量将达到发达国家目前的水平。

　　企业用机器代替部分工人的做法，如今并不鲜见。迫于人工成本增加、熟练工种难招等现实困难，很多企业将“机器换人”作为转型升级的一条路。据了解，吉利集团目前现场运转的已有300多台机器人，杭州湾工厂通过“机器换人”，生产效率提高了31%。电子产品制造商富士康目前拥有10000个机器人，并计划在未来3年内将机器人的数量增加到50万，而目前富士康的员工是120万名，“机器换人”带来的直接利益则是劳动生产率的提升，据称，目前温州已有制鞋厂可以在夜间实施机器生产，连灯都不用开。照浙江省政府估算，在3年内规模以上企业基本完成“机器换人”后，浙江全社会劳动生产率将由目前的10 万元/人/年上升至14万元/人/年。

　　政府也对企业“机器换人”表示极大的鼓励，日前，在“2014义乌国际装备博览会”上，义乌市副市长洪建文表示，浙江省3.6万家规模以上工业企业争取在2017年内全面完成“机器换人”的现代化技术改造，每年投入不少于3000亿元。东莞市机器人技术协会首任会长凌琳表示，“机器换人”是迟早要做的，迟换不如早换，早换早主动。我国现在处于经济低迷和科技高速发展的交会期，同时面临劳动力成本迅速提高的问题，提高科技含量、增加产品的附加值是企业转型升级的唯一出路。

　　“机器换人”面临的三大问题

　　尽管“机器换人”是大势所趋，但是目前对于我国制造业来说，实现机器换人面临许多问题，主要有以下三大问题：

　　首先，在整个机器人产业链上，主要的上游关键零部件、中游设备制造厂和下游行业应用这三大块中，国内企业目前主要集中为系统集成商，实现下游应用，即通过对国外采购的机器人，为下游客户进行相应的方案设计，实现利润。而产业链上游无核心零部件制造商支撑，关键零部件方面仍远远落后于外国企业，因此长期受制于人。

　　第二个问题：人与机器需要艰难的磨合过程。2007年，唯美陶瓷集团花400多万元引进了七八台自动化设备，却遭到了部分集团中层的反对：“一台机少则十几万元，多则五六十万元，就减几个人划不来。”有人说，在刚启用新生产线的时候，新设备总会出问题，严重时不得不停线检修。几次下来，工人都从 “全自动”打回“全部要自己动”的原始状态。而且，操控机器人的编码对工人而言几近“天书”，更增加了彼此间的疏离。虽然历经近半年的磨合，两者的关系已更加紧密，但机器的高效运转依然离不开人的配合。

　　第三个问题：换下的人去哪里?浙江信威塑胶有限公司建厂 4年多来，规模不断扩大。去年12月，企业管理层决定引进先进设备和工艺。然而，一个问题凸显出来：引进先进设备和工艺后，许多人工活儿将由机器代替，意味着将产生一批剩余劳动力。按照企业管理层的预想，此次将一次性裁减50多名职工，接近职工总数的1/3。也正因为这样才引发了前段时间因机器换人而发生的企业与员工之间起纷争的事件。

　　机器人革命轰轰烈烈，但是必须解决的三大问题也折射出我国机器人产业发展的不足之处。对症下药，我国要大力加强机器人技术的研发，缩小与发达国家的水平;制造企业要根据自身需求进行“机器换人”，不能盲目跟从;机器换人的企业也要加强责任感，加强对员工的职业培训，减少机器换人带来的纠纷。