【揭秘】青岛红领：“互联网+工业”新模式

　　位于山东即墨的红领集团，近一两年来成为了媒体关注的焦点，原因有二：一方面，它真正实现了用工业化的手段完成西装的一对一个性化定制，实现了从大规模制造到大规模定制的转变。另一方面，这家公司的业绩十分抢眼。2014年，在（成衣）零库存的状态下实现了业绩150%的增长。关于这家公司的完全由数据驱动的智能工厂，媒体有了长篇累牍的报道，甚至《新闻联播》也对此进行了关注。

　　红领集团从2003年开始，用了10多年的时间，投入数亿资金，以3000人工厂作为试验室，对传统制造业升级进行了艰苦的探索与实践，探索出以“酷特智能”为代表的“互联网+工业”的新模式，为中国传统制造业转型升级提供一种新的思路和路径。

　　红领集团将互联网技术、数字技术与传统制造业结合，实现了个性化定制服装的数字化大工业3D打印模式。这种数字化大工业3D打印模式可以低成本、高效率地改造传统企业。传统企业只需增加软件和信息化硬件设备，进行流程再造，对原有管理骨干进行短期培训，改造周期只需3个月，原企业的成本与改造后的成本仅为1:1.1。

　　大数据支撑起了红领集团的个性化定制，10多年时间红领集团积累了海量数据，款式数据和工艺数据囊括了设计的流行元素，能满足超过万万亿种设计组合，99.9%覆盖个性化设计需求。板型数据、款式数据库，包括各类领型数据、袖型数据、扣型数据、口袋数据等，衣片组合超过万亿种以上款式组合。建模数据、服装建模编程能满足各种人体数据需求，从最矮的人体130CM到最高的人体230CM，从最小的胸围70CM到最大的胸围200CM，从腰围256CM到体重640斤的特体都能在数据库中找到所需数据。

　　在红领集团，整个企业就是一台数字化大工业3D打印机，全程数据驱动。所有信息、指令、语言、流程等最终都转换成计算机语言。一组客户量体数据完成所有的定制、服务全过程，无须人工转换、纸制传递，数据完全打通、实时共享传输，真正实现了“在线”工作而不是“在岗”工作，每位员工都是在互联网云端上获取数据，与市场和用户实时对话，零距离服务。数字化大工业3D打印模式具备超强的满足个性化定制需求能力，效率质量大大提升，增强了市场的竞争力。

　　如今，在红领集团的生产车间，中国制造业关于智能制造一些梦寐以求的场景已经出现，这里的电脑比工人还多，每个工位前都有一台电脑识别终端。客户的数据通过红领集团的自动制版系统，完成了自动计算和板型匹配。工人通过实时观测订单的变化，核对订单细节，并把诸如刺绣、扣子数量、扣眼颜色、线号等个性化要求感应录入到电子标签上。红领集团的数据系统在完成板型匹配后，将信息传输到布料部门，根据面料的长宽比例，计算出最节约面料的剪裁方法。然后工人根据终端上显示的面料需求，操控机器裁床完成自动裁剪。剪裁完毕后，已经裁剪好的面料和内衬以及包含客户信息的电子标签被夹在车间上方的吊挂上，进入下一道工序。

　　借助大数据和3D打印模式，红领集团成为中国首批将工业4.0落地的企业，然而对于红领集团而言，所能体现的最大价值，不仅在于颠覆了原有的商业模式、用工业化手段实现个性化定制，更在于它为中国传统低端制造企业的转型提供了数字化解决方案。这种方案可以推广、输出，必将助推我国传统制造业的转型升级。