中美德角逐新战场 制造业与互联网融合新视点

    互联网正以迅雷不及掩耳之势与各行业“互联互通”，成为各国抢占制造业竞争制高点的一柄“利剑”。

    “工业4.0”的概念源于2011年德国汉诺威工业博览会，其初衷是通过应用物联网、“务（服务）联网”等新技术提高德国制造业水平。它通过信息物理系统（CPS）将资源、信息、物体和人紧密联系在一起，构成一个智能生产网络，从而实现纵向（企业内部）、横向（企业之间）和端对端（整个价值链）的高度集成，将实体物理世界和虚拟网络世界相融合。德国是雄冠全球的制造业强国，期望借助“工业4.0” 进一步提高制造业的自动化和信息化水平，继续领跑全球制造业。

    位于德国安贝格的西门子电子制造厂被认为是最接近“工业4.0”概念的工厂，实现了75%的生产作业自动化，产品可追溯性高达100%。安贝格工厂将微型化处理器、存储装置、传感器和发送器等装置嵌入几乎所有机器、半成品和材料，以及用于组织数据流的职能工具和新型软件中，使产品和机器之间能够相互通信并交换命令，采集和分析与设计、开发、生产有关的所有数据，形成自组织、超柔性、可自律的智能生产系统。

    “工业互联网”的概念最早由通用电气于2012年提出，随后AT&T、思科、通用电气、IBM和英特尔等美国五家行业龙头企业联手组建了工业互联网联盟（IIC），以期打破技术壁垒，促进物理世界和数字世界的融合。相比德国“工业4.0”的“硬”，美国工业互联网更加注重软件、网络、大数据等“软”对于工业生产与服务领域的颠覆。“工业互联网”是美国重塑其制造业全球竞争优势的重大战略部署，依托GE、苹果等制造业巨头和Google、IBM等IT明星，借助互联网带动制造业的重构。

    通用电气通过设备与IT的深度融合，逐渐由设备制造商向智能设备、智能分析、智能决策三位一体的智能服务商转型。在航空领域，通用电气通过在飞机发动机上安装各种传感器，实时采集发动机的运转情况、温度和耗油量等许多数据，利用智能软件系统分析后，可以精确监控发动机运行状况，提前预测故障等，实现航空发动机的在线维护；在风力发电领域，通用电气通过安装在风机上的传感器，不仅能预测风场的风况，而且能对风机关键部件的疲劳载荷进行分析，可使风机发电量提高5%，相当于每个风机的利润增加20%。

    日前，国务院印发了《关于深化制造业与互联网融合发展的指导意见》（以下简称《意见》），协同推进“中国制造2025”和“互联网+”行动，加快制造强国建设。根据《意见》，制造业与互联网融合发展就是把制造业、“互联网+”和“双创”紧密结合起来，提出了打造制造企业互联网“双创”平台、推动互联网企业构建制造业“双创”服务体系、支持制造企业与互联网企业跨界融合、培育制造业与互联网融合新模式、强化融合发展基础支撑、提升融合发展系统解决方案能力、提高工业信息系统安全水平等七项主要任务。

    青岛红领是一家服装企业，拥有西装上衣、衬衫、西裤三个定制化生产工厂，每天能够完成2000～2700件定制西装的生产。青岛红领过去十多年积累了超过200万名顾客个性化定制的版型、款式、工艺和设计数据，在此基础上推出了国内首个服装个性化定制平台——C2M（Customer to Manufactory，即消费者到工厂的直销方式），通过“客户交互系统”和“自主研发系统”，客户可以完全自主设计，从而形成了“一人一款”的专属定制。

    无论是德美两国的“再工业化”战略，还是中国的“制造强国”建设，都把加快新一代信息技术与制造业融合作为抢占国际制造业竞争制高点的主线。不同之处在于，德国拥有雄厚的制造业基础，欲借助互联网推动传统制造业自动化、信息化、智能化升级，“智能工厂”和“智能生产”是 “工业4.0”的两大主题；美国是互联网的发源地，期望凭借强大的互联网优势，以革命性的方式带动制造业技术、产品、服务的全方位创新，“智能设备”“智能系统”“智能决策”是 “工业互联网”的三大核心元素；中国既是制造大国又是网络大国，有望通过“互联网+中国制造2025”实现制造业提质增效和互联网创新发展。