德国工业4.0最核心的究竟是什么

　　德国工业4.0到底长什么样？可以看到在德国工业4.0不再只是口头远景，而是具体落在实践，重点涉及在汽车，航空行业，以及技术含量很高的一体化生产领域。虽然每一个领域发展的成熟度不同，最终都会被涉及，通用电气ceo杰夫？伊梅尔特说“未来，每个企业都将成为一个软件公司”。

　　德国整个汽车制造领域，都处于工业4.0的实施过程，目前每年400亿欧元用于软件开发，2500亿欧元投入硬件。

　　对比中国而言，工业4.0对整个系统程序优化落实到位，可能中国的同行需要加大更大的投资力度才行。

　　哪一些领域会被工业4.0涉及？有以下五个方面：

　　对于统一认识相关架构以及随插即用的合作基础；数据交流平台服务对象从erp到自动化转换；通过rfid技术来运输，用于物流领域；在能源领域，对mljt，3d打印机，step等系统化处理；通过加强云安全实现云运用的信任。

　　工业4.0来袭，你的智能工厂需要做那些准备？

　　需要强调的是，践行工业4.0，一定不能跳过精益管理这块，据我所知，中国企业很容易跳过这块，看到有了信息化智能化，就可以节省人力成本，但并没有那么简单。直接跳过精益管理是不可能完成工业4.0的。

　　德国经历了20多年的精益管理准备，因为人工成本和老龄化的背景，先在人海战术和信息智能比例的考量，再运用经验去贴近智能化。我们需要将对工业4.0的高度热情，先投到精益管理，德国有一句谚语说，一个傻子有了工具，他还是傻子，但有了工具之后的傻子，破坏力更强，这并不是说中国企业不会精益制造，只是需要把三个前提条件重新认知。

　　西门子，SEW，奥迪让你知道什么是工业4.0标杆

　　德国工业4.0在以下三家企业的应用实例充分说明了发展现状，西门子是高度自动化，将it和精益管理结合；sew主要在CPS(信息物理系统)，用数量有限的it技术来完成精益管理和科技自动化联接；奥迪是关于整车框架组装独立自主的生产系统。

　　西门子amberg安贝格工厂拥有欧洲最先进的数字化生产平台，它只针对电子元件的生产，亮点是24小时完成生产直接运货。

　　其特点是要求员工有精益管理的执照，首先会对每个员工进行培训，费用是每人15000欧元，人员编织变得顺利后，再过度到工业4.0，着重质量提高和降低成本。德国的人工成本大约为中国的5倍，所以，工厂的目标是当天收到订单，当天完成并提供给顾客。

　　由于实时监测并挖掘分析质量数据，次品率大大降低。工厂负责人卡尔·比特纳说，该厂质量合格率高达99.99885%，“全球没有任何一家同类工厂可以实现如此低的次品率”。

　　我参与到了这个工厂相关建设，关键数据体现为每班次300名工人，每秒生产1个设备，每年                              

　　20年精益管理成功典范Sew急迫转型

　　Sew创建于1931年，是个家族企业，在发动机，发动机自动化领域的领军者，大约16000名员工，2014年度销售额是25亿欧元，涉及领域包括发动机，变速箱，减速机，所组装所需的相关部件，电子操控的发动机。

　　在这里工作，人就像和机器“结婚”了，生产指令和移动组装助手配对，自动运营的工作台会自动适应员工的需求，比如自动感应身高调节座椅高度，任务自动提示，引导工人进行不同工作程序，并且把机器运输到指定地点。

　　工人减少了对流程化的思考，解决了呆板的生产结构问题，这就是工业4.0中发动机组装的应用。在原材料运输方面，在组装车间的每个用于运输的装载盒，都会按正确的顺序设定，从而实现对其的导航。

　　在精益管理观念指引下，把工业4.0的概念和精益管理结合，形成“精益工业4.0”，那么就不会把技术当作追求的目的。相反的，效率和人才会被放置在生产过程中心。

　　再来看几组数据吧，所需时间减少大于约50%-70%，经济效益提高约20%，工厂总产量增加约30%。

　　奥迪工业4.0，生产的每辆车都不一样

　　目前车身制造全部自动化，最终组装还是需要人工，工业4.0涉及的业务有预测维护，3d打印样品，数字化工厂，灵敏机器人协助等，值得提出的是奥迪先数字模拟运营，再投入运用。

　　或迟或早，每一个领域以及每一个企业，都将开始转变。

　　而新的经营模式需要你去考虑的4个重要问题？

　　1、我们这个领域的结构调整和领域范围是如何被影响的？

　　2、精益效益链的构成和竞争机制将如何被影响？

　　3、作为企业需要做出哪些新的策略性决定

　　4、新的产品会带来哪些结构上的调整，由此还会引发哪些挑战

　　此外，还有5个需要避免的错误：

　　1、提供一些对于用户而言没有价值的功能

　　2、低估或者错误估计了it安全和数据安全的重要性

　　3、忽略或低估市场上的新竞争威胁

　　4、等待时间太久(工业4.0就是一个远景)

　　5、低估企业内部管理的潜能