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国内首批产业化铸造3D打印产品面世

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供稿:中国工控网 2017/2/15 10:01:25
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日前,全国唯一的3D产业化运用基地、全省重大工业企业四川共享铸造公司经过了半个月的紧张生产,制造出全国首批铸造产业化领域3D打印产品,投入市场后,将实现3D打印运用于铸造产业化领域零的突破。

这批产品是共享铸造公司为中车资阳公司生产的机车发动机零件,为了尽快生产出这批产品,车间里所有机器从春节到现在,24小时不停工,采取工人24小时轮流值班的方式。由于车间推行“绿色制造”、“智能制造”,生产工作的主角不再是工人,而是智能化机器。同样的产量,原来手工铸造的人数,比现在需要多将近一倍的人数。

不仅仅降低了人工成本,3D打印机还大大提高了产品成品率,实现了节能减排,四川共享铸造公司智能制造部部长李昭奇说,以以前发动机上的缸头为例,以前成品率不到百分之六十,用了3D打印后,大概会把成品率提高到百分之95以上。

传统制造是先制造模具,再实行验证后才能发现产品的缺陷,这是成品率不高的一大原因,共享铸造车间实施“智能制造”,由传统的先制造模具再实验转变为了用电脑把产品模拟制造出来,先实验,再生产,提高了成品率。

据了解,共享铸造公司将在今年3月底正式投入批量化生产,将主要铸造生产船舶动力、轨道交通领域的发动机等产品,规划产能将达到2000多吨,年产值将达3亿元。

四川共享铸造公司是宁夏共享集团的子公司,2016年李克强总理在银川考察时曾专程调研过该集团。《3D打印世界》了解到,2016年,宁夏共享集团及共享模具公司投资12.8亿元,承担《铸造用增材制造设备及铸造智能工厂项目》的开发建设,着力于加快新一代信息技术与铸造技术深度融合发展,并在全国率先推出3D打印项目。

据介绍,该项目采用3DP工艺“逐层叠加、增材制造”,把铸造所用的砂芯砂型直接打印成形,传统铸造的模具制造、造型、制芯、合箱四个工序全部由3D打印及智能成形一个工序实现,手工、体力工作将被智能机器代替,这将是世界铸造产业的革命性转变。

目前,该项目样机已通过测试及投入实际生产应用,其关键指标已经达到或超过世界先进水平。且其增材制造设备及工艺等已经被受理专利60项,获得授权专利17项。与此同时,已经成功攻克了关键材料、核心零部件等产业应用的技术难题,通过铸造及模具用增材制造样机的成功研发。

项目下一步将通过信息技术与铸造技术的深度融合及发展,形成“互联网+3D+机器人等智能设备”的全新铸造流程及智能工厂理念,颠覆性变革传统铸造生产,产品制造弃繁从简,提质增效,为国内乃至世界铸造行业的转型升级提供引领示范作用。

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新闻来源: 互联网/ca800

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