破解3D打印的产业化之困

增材制造（俗称3D打印）技术被誉为将引领“第三次工业革命”的关键技术之一，近年来得到各国高度重视和国内外学者的广泛研究。作为新一轮工业革命的重要标志之一，增材制造技术已成为加快制造业转变发展方式和提质增效升级的重要手段。在相关政策推动下，我国增材制造产业发展迅速，关键技术正获得突破性进展。

虽然未来前景可期，但形成等材、减材制造三足鼎立格局，还有很长的路要走。如何突破产业化之困，成为增材制造产业必须解决的问题之一。在记者近日采访的多位业界人士呼吁，想做活、做强、做上规模的增材制造产业，还需要打出政策组合拳。

产业得到快速发展

当前增材制造已经从研发转向了产业化应用。世界主要的制造业强国纷纷制订国家级战略和具体的推进策略、行动计划，将其作为经济新的增长点加以培育，力争抢占未来科技和产业制高点。

我国政府高度重视增材制造产业的发展，将其列入了《中国制造2025》重点发展方向。作为加快制造业转变发展方式和提质增效升级的重要手段，《国家增材制造产业发展推进计划》（2015年~2016年）得以出台。

中国电子信息产业发展研究院副院长、中国增材制造产业联盟秘书长王鹏表示，在国家政策的推动下，我国增材制造产业得到了快速发展，已经建成了较为完善的产业体系，销售收入实现快速增长。

有数据表明，过去三年来增材制造的市场规模平均增速33.8%，2016年全球市场规模约60亿美元，中国市场规模约为80亿元人民币，约占全球市场的19.6%，而20                      

创新聚合反应待激发

如何有效激活需求端，打通产业链与创新链，形成良性循环，激发聚合反应，让增材制造产业做大做强，促进我国生产与制造方式的升级，是业界正在探索的发展之道。

“从技术研发到产业应用，有一个过程，而从目前来看，技术研发程度已经完全领先于产业应用，很多技术成果只停留在实验室阶段。”西安增材制造国家研究院有限公司总经理赵纪元表示，造成这种问题的原因，一方面是由于各类标准、准入资格的不健全，存在无形的进入壁垒；另一方面是由于科研机构、企业均是单打独斗，并不具有规模效应，在产业谈判中处于劣势；第三方面是技术应用企业对新技术、新产业了解较少，存在着不解或是误解，造成技术应用节奏缓慢。

赵纪元认为，解决以上问题，需要通过政府引导，加快准入资格标准的建设，同时支持和鼓励国家级的创新平台融合行业资源，建立更加广泛的行业协同、自律的创新组织，加快增材制造与各行业的技术沟通，这样才能快速推进行业发展。

安徽省春谷3D打印智能装备产业技术研究院（以下简称春谷3D）执行副总李思文表示，春谷3D打印产业园的成长便是很好的例子，安徽省的工业基础较好，制造业资源丰富，电器、汽车、水泥、建材等大企业较多，配套产业也十分发达。春谷3D打印产业园2016年正式投入使用，目前已经成为华东地区乃至全国范围内产业最集中、集聚度最高的战略新兴产业集聚基地之一。

他表示，目前就看园区企业和企业间如何形成更多的集聚合力了。例如，安徽恒利配合周边传统汽车产业的双金属发动机熔模铸造等增材技术应用，便是将3D打印+传统铸造技术进行有机融合，政府通过政策链条的推力，目前该项目已经成功应用于奇瑞、江淮、东风等国产品牌汽车轻量化的产品研发试验试制过程当中。

亟待打出政策组合拳

“3D打印是国内为数不多的与国际水准相差不大的先进制造技术，政府应加大政策扶持力度，让企业有更多精力用在研发、发展上，在保证行业技术先进性的同时让从业公司有底气在国际市场上争取更多话语权。”铂力特总经理贾鑫坦言。

业界呼吁，做活、做强、做上规模的增材制造产业，需要打出政策组合拳。

“工信部正在抓紧编制《国家增材制造产业发展行动计划（2017~2020年）》，并将尽快出台征求意见稿”。工信部相关负责人透露。

据了解，一份国家级的增材制造技术路线图正在酝酿。王鹏告诉中国工业报记者：“国家级的增材制造技术路线图的编写，需要大范围邀请相关专家、重点企业、上游供应商、下游用户代表，形成智囊团。路线图的编写将于年内启动，为行业和企业提供参考。”

“梳理并推广一个增材制造的行业应用可借鉴的发展模式，尤为重要。”中国航天科工集团公司增材制造技术创新中心李明亮表示，目前增材制造技术在部分行业领域的已经取得了应用，但这些应用大多处于试探性阶段，缺乏系统性的组织，更没有成熟的推广模式可以借鉴，无法形成良好的行业示范效应。

“希望能有更多的配套政策落地。”迈普再生医学科技有限公司董事长袁玉宇表示，以3D打印的肿瘤模型为例，至今进入中国市场超过2000例。他认为，目前政策上投入关注较多是研发环节，但是企业发展到一定阶段面临临床注册、申报、推广，所需经费还有很多，这些才是真正产业化的环节，财政支持的重心既要前端研发，也要注重后端的产业化。