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锂矿涨价,补贴退坡,动力电池降成本路在何方?

供稿:中国工控网 2018/4/8 14:56:57
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动力电池成本接近车辆总成本的50%,随着补贴的退坡,锂电池行业必将面临降价考验。而如何在当前优质产能仍旧不足的情况下,降低动力电池的成本成为后补贴时代行业必须面临的问题。

锂矿涨价,补贴退坡,动力电池降成本路在何方?

大背景:锂矿涨价依旧

动力电池降成本最困难的部分要数来自上游材料的涨价压力,其中,以四大材料中的正极材料原材料锂矿涨价影响最为明显。

从2015年以来,随着中国新能源汽车市场的初步爆发,动力电池需求巨增,正极材料价格上证最为明显,在上游掌握大量锂矿资源的巨头们左右了正极材料的价格。

早在去年年末,澳大利亚锂业巨头银河资源就宣布与亚洲多个客户签署五年期具约束力的承销协议,每年销售最低20万吨锂精矿,至此协议期内Mt Cattlin矿场全部规划产量售罄,总体而言2018年的定价水平要高于2017年。

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四大核心材料降价是否存在基础?

在这种形势下,四大材料是否具备降价的空间呢?

目前四大关键材料中,正极、负极、隔膜、电解液占动力电池成本比例分别约为40%、20%、8%、10%,共占据近80%的成本。能否降低这四大关键材料的成本,对于动力电池而言意义重大。

正极材料方面除受限于基础性原材料锂矿产能以外,受钴材料的影响较为明显。随着国内材料路线逐渐由磷酸铁锂转向三元,钴材料的需求激增。钴价方面,钴矿高度依赖进口,加之锂电池对钴的需求持续增长,预计2018年钴价仍大概率上涨。

由此看来,今年原材料锂、钴的高位价格将对正极材料价格形成支撑,三元材料继续上涨成为大概率事件。

这是否意味着正极材料今年不可能降价呢?答案是,控制成本的压力由锂矿巨头转向了正极材料企业。

目前行业内就有三种降成本方式:一是正极材料企业让利。去年表现明显的是磷酸铁锂,一家大型企业综合毛利率从2016年43.67%下降至32.5%,下滑11.17个百分点。今年下游降价要求及竞争加剧压力下,进一步让利存在可能。

二是掌控上游原材料。动力电池企业通过布局锂资源、钴资源,以及布局回收利用,自建或找外协代工锂盐及钴中间产品,从而掌控正极材料成本。

三是“降钴”甚至“去钴”。高镍三元(指NCM622、811)是最可行的方法,目前行业内甚至有跳过NCM622直接811的趋势。根据测算,采用811后,综合单位成本下降幅度在7%。同时,镍锰酸锂、镍酸锂、磷酸锰锂、富锂锰基等新型正极材料研究取得了不错进展。

负极材料方面,2017年受原材料针状焦价格一路上涨影响,人造石墨经历了几番涨价,打破近年来平静局面。为管控成本,不少排名前十的负极企业抛弃委外代工,加大自主石墨化生产产能布局。进入2018年,原材料石油焦、针状焦供应局面缓和,价格趋向平稳。

随着今年新增石墨化产能5-6月份开始释放,负极材料价格或逐渐回落。经寻访负极材料企业发现,高端石墨负极能够承受的降价最高在20%左右,整体能承受的降价约10%。

隔膜方面,产能会进一步释放,降价成为可能。该领域大量资本投入及新增产能促使行业兴起价格战。2018年开年就有大型隔膜企业宣称主动降价20%。根据调研机构的调查,今年大型排名靠前的隔膜企业仍在加大产能建设,新增产能的释放将让隔膜2018年面临超过20%的价格降幅。

值得一提的是,在干法隔膜技术提升及能够满足动力电池性能需求的基础上,动力电池企业为降低成本从湿法隔膜切换使用干法隔膜的趋势愈加明显。

根据相关数据显示,国内干法与湿法隔膜价格相差约1-1.5元/每平米。以1GWh电池产能所需隔膜用量(不含损耗)为1550-1850万平米,加工涂覆价格约1元/每平米计算,采用干法隔膜制造1GWh的动力电池,相较湿法隔膜至少可节省1550万元成本,对大型动力电池制造企业来说,隔膜成本可降低约40%。

电解液方面,价格战继续,降价空间有限。去年主要因为一些电池企业快速崛起,需求量快速扩大的同时,杀价也很厉害。有些电解液企业为了抢占市场份额,宁可牺牲利润来实现,造成电解液价格竞争比较惨烈。

今年随着原材料六氟磷酸锂的供应增加,价格或将有所下调,但幅度放缓;溶剂价格波动,但对成本影响不大。整体而言,电解液行业价格相对透明,配合动力电池下降的空间并不大,预计下滑幅度仅5%左右。

提升良品率是控制成本的关键

如果说材料由于受供求关系的影响,波动性较大,那么提高电芯制造过程中的良品率,则是从下游降低动力电池成本的关键。

事实上,制造能力的高低主要体现在电池芯产品的良品率方面,而良品率要做得好,主要有两个前提条件:一是生产设备的自动化程度高,二是使用设备的工程师对制造有深入理解。

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动力电池的自动化水平成为提升良率的关键

目前,以CATL和比亚迪为代表的中国领先动力电池厂商,其生产设备自动化程度已经不次于松下、LG化学和三星SDI,但是,我们必须清醒的认识到,日韩的优势不仅仅在其产线设备上,更主要的在于他们长期摸索下来形成的一整套对电池品质管控的经验。尤其是三元电池领域,日韩企业的摸索时间比中国要长得多,松下和三星SDI批量生产的18650三元锂电池,在电压、容量、内阻、放电平台、恒流比等几项关键电池指标的一致性已超过90%,可以不用分容配档即可成组,而国内生产企业鲜有能做到这一点的。

在经过电池厂出厂和车企进货的双重严格一致性检测之后,淘汰下来的不能用于电动汽车产品称为B品C品。虽然中国的市场足够大,B品C品可以在其他细分市场得到应用。但是长远看来,如果提升不了A品率,那么A品是要分摊B品C品的成本的。这样来核算一下成本,和日韩企业就有了本质的差距。

客观来说,目前中国电池企业对于努力寻求品质的提升在意识上还是比较到位的,正如猛狮科技的李青海所说:“在电池制造方面应该学习富士康,做制造就踏踏实实把制造做好,把品质做好”。

除了提高良率,扩大规模也是降低成本的有效手段。CATL的招股说明书中表示其电池系统的成本已经可以达到九毛六每千瓦。这显示了规模效应带来的成本降低。

事实上,2017年的装机量的增长已经放缓,2018年增长率如果仍然比较低,整个市场的蛋糕增量有限,竞争势必日益严峻,加之中央三令五申强调要去除地方保护主义,电池行业洗牌已经来临。那些技术落后,成本跑不过价格的企业会首先被淘汰出局。这将有利于优质产能进一步集中,形成规模化比较优势,也有助于成本进一步下降。

审核编辑(袁键灏)
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新闻来源: 互联网/OFweek

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