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Ranger3流媒体相机的“视界”

Philipp Mutz正协助电池制造商实现更高效、更节能的生产方式。随着全球电池需求的急剧增长，这一需求更显迫切。SICK正通过为电池生产提供质量保障解决方案，积极致力于改善气候变化问题。

Ranger3流媒体相机能够检测出高压电池中的异物

 PHILIPP MUTZ全球电子行业经理

电池生产中的质量保障具备

巨大的杠杆效应

电池制造是一个包含无数工序的复杂过程

全球电池需求激增：新近预测显示，到2030年，全球对锂离子电池的需求预计将增长三倍。为了满足这一激增的需求，电池制造商正加紧在亚洲、美国和欧洲新建数百座“超级工厂”。推动这一趋势的主要

利好因素是电动汽车的推广和普及，而电动汽车是实现气候目标的重要支柱之一。同时，电池在储能领域的应用也同样广泛，需求迫切。

因此，电池制造商正面临巨大的挑战，即不仅需要建设全新的工厂，还必须优化生产流程，实现更高效、更节能的制造。而这正是SICK的用武之地。凭借智能传感器解决方案，SICK可帮助电池制造商持续改进其生产工艺。“电池生产中的质量保障具备巨大的杠杆效应，”SICK全球电子行业经理Philipp Mutz解释道。这种“杠杆”不仅有助于降低成本，更能改善生产的可持续性。

为什么这么说？我们以一家电池工厂的实际情况为例。在这些工厂中，产出率通常在75%到85%之间。换句话说，仍有15%到25%的电池产品属于不良品，被直接淘汰进入回收环节。这不仅造成宝贵原材料的损耗，同时也意味着整个生产流程中投入的巨量能源被白白浪费。

举例来说，在将高压电池 (HVB) 装配到车身时，如果有异物（如一颗螺丝）混入电池模组中，就可能刺穿电池电芯，严重时不仅会损坏电池，还可能造成人身安全风险，并对整车系统及零部件造成破坏

Philipp Mutz的任务就是降低这部分报废率，其采取的主要手段之一就是质量保障。“电池制造是一个包含无数工序的复杂过程，”他指出。特别是在新建生产线的初期阶段，要使自动化设备和与电池单体化学相关的工艺达到协同、稳定产出优质电池，需要耗费大量时间。然而，并非所有质量参数都能在过程中轻松检测到。比如，某一道早期工序（如涂覆）中出现了一个小错误，若未被及时发现，该缺陷电池会继续进入后续多个耗能巨大的加工步骤。“电池经过多个高能耗的后续工序，但直到最后才发现存在缺陷，其实为时晚矣。”Mutz解释到。若能在前期就识别出问题，就能省下整个后续流程的成本与资源。

SICK正与机械设备制造商和电池制造商密切合作，致力于在生产早期识别缺陷。SICK能赋予合作伙伴“在线测量”能力。与实验室测量不同，实验室检测需将产品取出生产线并进行单独检查，而“在线测量”则可以在不脱离生产流程的情况下实现连续、实时检测。“我们不仅要具备极高的测量精度，还要兼顾极快的测量速度，”Philipp Mutz强调。因为工厂的节拍极快，任何测量动作都不能影响整体的生产效率。

速度与可靠性是投资高品质测量设备及SICK传感器解决方案的两大核心原因。在竞争激烈的电池制造市场中，即使略微降低不良品率，也能为制造商带来显著的潜在收益。“在超级工厂中，不良率哪怕只下降一点点，都可能带来客观的节约，”Philipp Mutz指出。