双边剪钢板跑偏分析及处理过程

序言：双边剪是中厚板厂、钢板切边的重要设备。钢板跑偏是国内中厚板共同面对的问题。直接影响高品质钢板如船板钢、管线钢命中率等指标。本文针对江苏沙钢集团5M宽厚板厂的双边剪一次严重跑偏故障的分析和处理，为今后处理跑偏提供一些思路。 关键词：跑偏、标高、转矩、压力。 1.问题提出 07年9月初，在第一天VAI工程师调试连续剪切8块钢板都正常情况下，第二天出现了钢板严重跑偏现象，主要表现经磁力对中后的钢板被辊道送到双边剪输入夹送辊处时，当光电管检测到钢板头部已送到夹送辊上并到位，夹送辊下压，夹紧钢板。夹送辊夹送钢板，剪切开始运行，夹送辊送出第一步时发生了严重跑偏，13m长的钢板尾部向双边剪固定侧走偏8-10cm，这严重的钢板走偏使得边部剪切不到。 2.处理过程 2.1 调整夹送辊辊面间隙。 考虑到钢板是在没有开始真正剪切时发生的跑偏，排除因剪切时刀刃影响而造成的跑偏，原因主要集中在夹送辊上，仔细检查发现，在移动夹送辊上下两个辊子在夹紧时，上、下辊面不能完全接触，中间有1mm的间隙，分析可能辊面没有夹紧，导致钢板在加速移送时打滑致使钢板尾部偏移到固定侧。 安装单位经过一天的调整后，入口移动侧夹送辊辊面已经完全吻合了，双边剪输入辊道上放上一块调试板对中后，做好标记，经过剪切后，发现跑偏现象改善甚微，看来排除了夹送辊辊面间隙是钢板跑偏的主要原因。 2.2 调整入口侧两边夹送辊夹紧压力。 调整辊面间隙后，效果改善不明显，把注意力集中在两边夹送辊夹紧后保持压力上。入口侧夹送辊的液压缸由换向阀及前面两组减压阀来控制，减压阀夹紧第一组压力设定40bar，第二组设定为90bar，检查时发现，换向阀出口侧压力在夹紧时，两侧压力不相等，而且在保持过程中，移动侧压力有下降现象。（怀疑油缸内部有渗漏现象，但不是很严重。）调整两侧压力相等，均为90bar，经剪切测试，仍然没有效果，后来VAI工程师也参与压力调节。两边采用不均衡调节，移动侧120bar，固定侧80bar，效果略有改善，但还是达不到要求，跑偏仍有70-80mm，又排除了夹送辊夹紧压力是钢板跑偏的原因。 2.3 调整夹送辊标高。 以上两种方法解决不了，分析跑偏现象，发现只有第一步时跑偏最为严重，而且方向都是尾部甩向固定侧，怀疑钢板头部靠近移动侧在第一步时有阻力造成的。用行车吊起刚剪过的钢板，检查发现头部靠近移动侧有明显被撞的痕迹，检查移动侧的下夹送辊面标高发现比刀台低2.0mm，而图纸上要求低7.0mm，就是说夹送辊下降7.0mm，应该比刀台高出5.0mm。检查还发现固定侧下辊面也下降4.5mm，但还是高于固定侧刀台平面，所以判定钢板的跑偏是刚启动的第一步，钢板头部由下夹送辊送到刀台上时，由于下夹送辊面低于刀台2.00mm，导致头部撞到刀台的斜坡上，而发生跑偏。 既然有了分析结果，剩下的工作便是提高夹送辊辊面，使之高于刀台平面。安装单位经过一些天的调整，两侧夹送辊辊面的标高均比刀台高出2.00mm。接下来的工作便是剪钢板，测试钢板是否还存在跑偏现象。首先把一块30m大板剪断3块10m的小块。第一块小板经切边后，才跑偏10mm，大家都认为问题解决了，10mm是在可接受的范围内。谁知，第二块和第三块分别跑偏了30mm和70mm左右。而且第三块跑偏是整板的跑偏，不是第一步跑偏。问题还没有解决，机械上不符合图纸的都已经修正过来，现在只有在控制上找原因了。 2.4 问题最终解决。 输入侧四只夹送辊的电气控制，是采用主从控制，其中固定侧下夹送辊电机是主，其他三个电机是从。固定侧和移动侧下夹送辊采用同步轴联接，上夹送辊靠被压下的钢板保持同步。由于主从之间联接是刚性联接，故主电机和从电机之间是采用矩矩给定方式，保持转矩相同。速度给定是通过PLC分别给定。 通过传动调试软件Drive debug ，记录的波形发现四台电机转矩不相同（如图）。 移动侧下电机的转矩明显小于其他三台电机，到现场发现，电机转动时从电机与减速箱之间接手处，发出噪音，而且，在夹送辊停止转动时，噪音要经过2秒左右时间才停止。怀疑电机连接器有问题，可能是出现了打滑现象，导致电机的转矩提升不到给定转矩，由于移动侧上下电机的转矩不相等，而且下送辊因电机于减速齿轮箱的连接器打滑，导致在送钢板时出现跑偏现象。 检修单位拆下电机，发现由于连接器的一个圆环状档片断裂，导致圆柱硬塑连接销12个全部断裂（如图片），从而使电机出现打滑现象。 更换上新的连接器后，通过剪切调试板，发现跑偏还存在，但幅度很小，30m的钢板跑偏25mm，在控制范围内，可以通过激光对中时给以纠正，传动调试软件Drive debug 记录的四台电机转矩的波形也一致。至此故障排除。 3，结论 由于钢板经常撞击刀台，冲击力传递给连接器，时间久了，导致档片断裂，进而引发连接器的圆柱硬塑连接销12个全部断裂，从而使电机出现打滑现象。 参考文献： 1，《液压与气动传动》 机械工业出版社 2，《DriveDbug使用方法》 ABB北京传动部 2007.9.12