柯马COMAU汽车制造工艺整体解决方案

       在全球提倡节能环保的大浪潮下，汽车的轻量化成为未来汽车发展势不可挡的一种趋势。创新的汽车制造材料以及发动机结构设计也势必会对传统的汽车制造工艺提出新的挑战。柯马，作为汽车制造设备系统集成领域的领导者，以高瞻远瞩的视野和40多年扎根汽车制造业的丰富经验，率先研发出了适应新需求的节能环保性汽车制造工业整体化解决方案。在今年即将到来的AMTS 2013上海国际汽车制造技术及装备与材料展(2013年8月20日-22)上，柯马将秀出最新的研发及应用成果。

自冲铆接技术（SPR），未来铝车身装配的主流技术

       基于制造工艺的速度和可靠性要求，这可能是最常用的铝合金（轿车）车身部件连接方式，并能够使用机器人自动执行此过程。自冲铆接技术（SPR）可将钢板、铝板或塑料板通过特制铆钉穿透顶层，在铆模的作用下铆钉尾部的中空结构扩张刺入而并不刺穿底层板材，从而形成牢固的铆接点。此种连接方式具有工序周期短，噪音低，低能耗的特点。通常一个铆接工序周期仅为1至4秒，铆接时无热量、烟、汽、火花、粉尘或碎屑等产生，可以用于涂层或镀层板材连接而不会破坏其涂镀层，无其他任何损害。此种环境友好型工艺铆接质量持续稳定，重复性高，铆接点质量可通过视觉检查，可与胶粘工艺组合使用。同时，自动的供钉系统完全可以保证生产的连续性。总之，与传统的焊接方式相比，自冲铆接技术具有材料组合广、综合成本低、连接质量高，柔性好。
       先进的轻量化自冲铆接工艺，是汽车安全与可靠性能的重要技术保证。未来，在汽车制造工业中，由于轻量化的需求，铝合金材质会应用较多，柯马推出的自冲铆接（SPR）连接方式正是通过机器人自动执行铝合金（轿车）车身部件，例如白车身、四门两盖、横梁等，以保证制造工艺的可靠性和环保性。

模块自动化装配工位，占地面积减少50%，电能和流体消耗量减少达60%

      面对日益苛刻的环保要求，发动机的不断改造升级成为汽车制造业的严峻考验。发动机的制造工艺也随之成为各大汽车制造厂商关注的焦点。其中节能环保和柔性化成为发动机制造工艺的两大核心目标。基于此，柯马动力总成事业部进行最优化的研发测试，开拓出了适用于各种发动机装配的模块自动化装配工位。

• SMARTROB COMAU
SmartRob Comau是一种自动装配工位，符合精益制造，适合各种动力总成装配工艺。

价值主张
* 产品的柔性化：生产线必须设计成能加工不同种类的零件。如果需要改造，调整必须快速、费用要低廉。
* 初期资本投资低
* 标准：节约设计、原型零件和文件的成本。对启动性能和设备寿命更有信心。优化现场的时间安排和售后计划
* 可扩展性高，满足不同的市场需求
* 大量减少占地面积
* WCM物流要求：优化生产流程，减少流动资金

绿色优点
* 电能和流体消耗量减少达60%
* 系统怠速时，用“节能模式“管理设备控制系统。
* 减少占地面积

• SMARTCELL COMAU
SmartCell Coma是一种并行式装配工位，非常适合中低产量的需要紧密公差的部件的全自动装配。

价值主张
* 在生产中验证的可靠性：并行工艺对比串行工艺
* 可扩展性：根据市场的需求安排资本投资
* 快速改造：工具更换简便，适合多种产品
* 更小的占地面积：最多减少50%
* 交付：由于是标准机床，所以交付时间短
* 投产：缩短了投产时间
* 改善的物流：单点输送物料
* 精益制造：减少WIP(过程中的工作量)

绿色优点

* 电能和流体消耗量减少达60%
* 系统怠速时，用“节能模式“管理设备控制系统
* 减少占地面积