接近传感器在新能源锂电制造过程中的应用

在全球能源转型与碳中和目标的推动下，新能源锂电池已成为电动汽车、储能系统及智能设备的核心动力来源。面对市场对高效、安全、高精度电池生产的迫切需求。

一、锂电池制造痛点与兰宝的破局之道

锂电池生产工艺复杂，涵盖前段（电极制备）、中段（电芯合成）、后段（化成分容）三大环节，每个环节对精度、效率与一致性要求极高。传统生产模式面临以下挑战：

材料纠偏难：极片涂布与分切易产生偏差，影响电芯性能。

检测精度低：焊接缺陷、液位控制等人工检测效率低且易漏检。

安全风险高：高温、高压环境下设备运行需实时监控。

兰宝解决方案： 通过光电传感器/电感传感器/电容传感器/激光测距位移传感器、3D视觉系统及工业物联网技术，实现：

材料纠偏：±0.2mm高精度测量，确保极片对齐。

焊接检测：1μm级缺陷识别，漏检率＜1%。

液位监控：非接触式超声波传感，避免电解液溢出。

 二、全流程智能化的核心应用场景

1. 前段工序：电极制备

涂布机纠偏：3D线扫描系列激光传感器实时调整涂布厚度，可实现微米级别的精确检测。

搅拌机料位检测：超声波传感器/特氟龙电容式传感器实时监测浆料的液位高度，避免浆料溢出。

分切机控制：槽型光电传感器检测极片分切精度，减少材料浪费。

2. 中段工序：电芯合成

卷绕/叠片：双张超声笔传感器防止极片重叠，大大提升生产的良品率。

注液机液位监测：管道液位电容式传感器和槽型光电传感器确保注液量精准。

电池下料检测：光纤传感器精确检测物料精确投放。

3. 后段工序：PACK组装

顶盖焊接检测：3D线扫激光传感器识别焊缝缺陷，扫描速度400mm/s。

电池到位检测：微型光电传感器、超薄型电容式传感器，电池生产线上电池位置精准检测。

电池壳到位检测：IP67防护等级电感式传感器、光电式传感器，实时检测到物料到位。

 三、技术优势：为智能制造赋能

高精度：激光位移传感器分辨率达最高可达1μm，精度最高可达10μm，满足50μm级工艺要求。

强稳定性：适应多种温度环境应用（-25℃~70℃）、抗振动设计，适应严苛产线环境。

智能化：IO-Link技术实现数据互联，构建数字化质量追溯体系。