UV上光常见故障及排除方法(下)

耐磨和耐刮擦性差 1、故障原因 ①光油光固化不彻底，未能形成网状结构的坚韧涂层。 ②油墨未能充分干燥，影响UV光油的彻底固化。 ③光源强度不足，机速太快，影响UV光油彻底固化。 ④UV光油中加入乙醇等非反应性稀释剂太多，影响UV光油的彻底固化。 2、排除方法 ①确保UV光油的充分光固化，是UV光油耐磨和耐刮擦的基础条件。 ②印刷品表面充分干燥。 ③选用硬度较高、韧性较好的UV光油。 ④光油中可加入少量聚乙烯蜡、有机改性硅氧烷等助剂，提高滑爽耐磨性能。 八、UV光油变稠，有凝胶现象 1、故障原因 ①UV光油存储时间过长，超过安全保质期，开始出现交联现象。 ②储存条件不合适，储存温度偏高。 ③UV光油存储存放未能严格避光。 ④UV光油中光引发剂加入过量。 2、排除方法 ①UV光油应严格避光避热存储，一般储存温度以5～25℃为宜。 ②UV光油一般安全保质存储期为6个月，如果保存得好，目前一般有效期均可大大延长。 ③如产品尚未完全交联，可以过滤后适当稀释使用。 九、UV上光涂层泛黄 1、故障现象 ①UV光油原材料不纯，本身颜色深。 ②光油中使用得光引发剂有泛黄现象。 ③UV光油存放时间过长，颜色变深。 ④光源强、固化时间长，受紫外光照射过度。 2、排除方法 ①选用透明无色的UV上光油。 ②避免使用易引起泛黄变色的光引发剂。 ③调节光源急机速，避免过度曝光。 ④必要时可补加少量增白剂。 十、在非吸收材料表面附着不好 1、故障原因 ①非吸收性承印材料（例如PE、PET、BOPP等）大部分属非极性材料，表面浸润能力差，如未进行表面电晕处理，则较难黏合附着。 ②UV光油的配方组成不合适，收缩率大，柔韧性、附着力及底材浸润能力差。 ③光源强度不足，未能彻底固化。 2、排除方法 ①充分彻底的光固化，特别是底层的浸润和固化，是黏合附着的先决条件。 ②聚烯烃材料表面上光前需进行电晕处理，使其表面张力达到38～40达因左右（380～400μN/cm）。 ③需选购或配制专用的UV上光油，不能使用普通的纸印刷品上光油，光油中应增加聚氨酯丙烯酸酯及氯化聚酯丙烯酸酯等成分。 十一、UV光油耐水性差 1、故障原因 ①UV光油光固化干燥不彻底是最主要原因。 ②印刷品表面油墨不干，影响UV光能底层固化，特别是水性油墨干燥不好，则影响更为严重。 ③UV光油中含乙醇等亲水性非反应型稀释剂过量，光固化过程未能完全挥发，残留在固化涂层中，影响耐水性。 2、排除方法 ①上光前印刷品表面油墨需充分干燥，特别是水性油墨。 ②必须保证UV光油充分固化，注意检查光源是否老化，机速是否太快及乙醇是否加入过多等，并及时进行调整。 ③必要时可以更换固化速度快、抗水性强的UV光油。 十二、上光后纸张发暗变深 1、故障原因 ①纸张粗糙、吸收渗透性太强，特别是背面颜色较深的灰底白板纸等，由于UV光油的浸润合渗透，背面的颜色会泛至表面，形成纸张变色变暗。 ②UV光油与挥发性光油（例如水油光油及溶剂型光油）的干燥原理合性质不同，由于UV光油在未见紫外光前不能成膜干燥，所以其浸润渗透能力要比其他类型的光油强得多。 2、排除方法 ①特别粗糙疏松得纸张、纸板不合适直接进行UV上光，可以选用其他上光方式。 ②背面颜色较深得灰底白板纸张等，如需进行UV上光，应先在表面涂布一次水性底胶或溶剂型底胶，填充纸张纤维毛孔，以减少吸收渗透，防止泛色。 信息来源于：中华包装印刷网