浅谈膨体纱的生产（下）

3.4 各工序主要技术要点 3.4.1 预料预处理工序 本工序的主要任务是将各种原料按照设计混纺比进行初步混合，在打包、平衡回潮后供正式生产。为达此目的：⑴毛球需按要求长度剪切，并经风机风叶搅动及气流的作用将剪切后的毛条吹到小混料仓成为一定长度的较松散的毛纤维，以备多种成份的混合。⑵各种原料按照混纺比在棉帘混棉机上铺层混合，再经打手进一步开松后由风机吹送到大混料仓，使各种原料在铺层混合、打手开松的前提下，经风机风叶搅动及气流混合后再在大混料仓内铺层混合。⑶混料时要考虑毛纤维在后方生产各工序有一定损失，应多投1%~2%，以确保最终产品的羊毛含量在规定范围之内。⑷在铺层过程中加入1.5%~3%的乳化油，乳化油按油水比1：4的比例配制，加油水的目的是平衡原料回潮，减少后工序加工过程中的静电，确保生产顺利。⑸毛球剪切过程中要确保规定长度，防止超长、倍长纤维产生，以免影响后部工序的牵伸和产品质量。⑹该工序各种原料应处于吸湿过程，温度应在20℃~32℃之间，湿度在75%~85%之间，以便原料充分吸湿。 3.4.2 开清棉工序 生产膨体纱所用原料为化纤和毛纤维，经预处理后的原料较蓬松且杂质很少，因此开清棉工序选择短流程配置，各打手速度偏底掌握，采用较大离距减少损伤及静电，为防止粘卷，采用凹凸罗拉及较大加压，棉层间加5~6根隔离粗纱，成卷用塑料袋包装，防止油水蒸发，确保后工序生产顺利，成卷存放时间不要超过两个班，否则将增加各后工序生产难度，本工序温湿度为20℃~30℃和65%~75%，该工序落物多为毛纤维，可上棉台回用。 抓棉机应勤抓、少抓，实现精细抓棉，以便各种原料进行充分混合，上棉台时要做到混料包排放整齐，高低平齐，确保抓棉均匀。 3.4.3 梳棉工序 梳棉工序是关键工序，也是生产中较困难的工序。为了保证产品质量及生产的顺利，在实际生产中应注意以下问题：⑴采用轻定量、大隔距、低速度、大转移率、小张力的工艺；⑵各种针布采用化纤专用针布或两用针布；⑶给棉板改用适纺中长纤维的弯曲工作面给棉；⑷主要工艺参数：刺辊转速750~850r/min，锡林280~310 r/min，道夫14~18 r/min，5点隔距0.35mm、0.30mm 0.25 mm0.25mm 0.30mm，刺辊—锡林0.25mm，给棉板—刺辊0.35mm，锡林—道夫0.15mm，转移率2.0~2.4。较大的隔距和较低的道夫速度，以减少静电的产生及纤维损伤；较轻的定量和较低的速度，以确保分梳效果及良好的混合效果。由于生产膨体纱的原料一般较蓬松，回弹性大，所以采用较小的棉网张力，以防断网、烂网，确保生产顺利和生条质量；采用化纤专用针布及较大的转移率，来确保纤维的顺利转移；选用弯曲工作面给棉板以便减少纤维的损伤；盖板采用较低的速度尽量减少帘子花，帘子花中毛纤维含量较高，可上棉台回用。由于条子较蓬松，生头时或换筒初期，条子在圈条曲管中不易输导，此时应用手托持生条一会。另外，较轻的生条定量也有利于对上述问题的解决。本工序还应特别注意温湿度的控制，温度20℃~30℃，相对湿度60%~65%，这样有利于防止静电，确保生产的稳定。 3.4.4 并条工序 本工序采用大隔距、轻定量、重加压、适宜的牵伸倍数及较小的张力等工艺技术措施，使纤维消除弯钩伸直平行，同时进行再混合。并合数以6根较好，利于纤维牵伸及控制；胶辊应选用硬度较大（87邵尔）并且用防静电涂料处理，防止绕皮辊及缠罗拉现象；车速应偏低掌握，以保证牵伸顺利及防静电、防绕胶辊和缠罗拉、防堵圈条曲管；在换筒初期易堵圈条曲管，应采用低速或在筒内放些回条以增加托持力，保证条子的顺利传导；因条子蓬松，条子高出筒口距离大了容易倒条，所以应设定适宜筒子定长，并采用较小弹性弹簧托盘。 本工序温度控制在20℃~32℃之间，相对湿度控制在60%~65%之间最适宜。 定量：15-16克/5米；罗拉中的距离：63mm×70mm；牵伸倍数：6.5~7.5。 3.4.5 粗纱工序 粗纱工序采用大隔距、重加压、较大后区牵伸、较小捻系数和较小的纺纱张力，牵伸倍数5.5~7倍之间等工艺技术措施。 大隔距、重加压及较大后区牵伸有利于纤维的牵伸及拉断个别超长纤维，以防后工序产生竹节纱；由于纺纱用各类原料回弹性较大，较小的捻系数及较小的纺纱张力利于提高粗纱的条干均匀度及重量不匀；由于所纺粗纱较松软粗纱每盘定长应偏小掌握，以保证粗纱成形良好，防止脱纱及成形不良。生产中要特别注意条筒的搬运及放置，防止倒条而影响产品质量；生产中还要注意巡回及锭翼的清洁，防止假捻器及压掌部位挂花，影响粗纱条干及重量不匀。胶辊硬度83度以上，并用防静电涂料处理，胶圈同用防静电涂料处理。本工序的温湿度应控制在20℃~32℃和55%~65%。 定量：5.0克/10米；罗拉中心距：62mm×72mm；捻系数：55。 3.4.6 细纱工序 大隔距、重加压、较小后区牵伸、较小捻系数工艺原则，牵伸倍数20~30，罗拉中心距65mm×120mm。 因为纤维长度长，且纤维之间的摩擦力大，故选择大隔距、重加压。同时大隔距、重加压还可以把超长的纤维拉断，防止竹节纱。采用较小的后区牵伸，而集中前区牵伸，有利于减少粗、细节，提高条干均匀度。较小的牵伸倍数，可以使牵伸力较小，减少牵伸不匀，有利于条干均匀。捻系数280~330之间选择主要是根据原料规格特性和最终产品的风格特性来选择，另外还要根据季节及纱支的不同进行调整。一般原则是：长纤维较短纤维小，羊毛混纺产品较兔毛混纺产品小，粗支纱较细支纱小，干燥季节较潮湿季节小。捻系数的确定是一个关键，它不但影响纺纱断头率和飞花，关键是影响到织造过程中的飞花和断头，最终布料的蓬松度、柔软度和弹性等。为了适应纤维长度的纺纱需求，上、下销和上、下皮圈都要换成适纺中长纤维的部件，胶辊硬度85度左右。为了提高生产效率，粗纱采用大管卷装，钢领选用φ45的直径。由于纤维长，断头后易造成吸棉笛管堵塞，选用内部光洁的铝合金吸棉笛管，对预防吸嘴堵塞十分有利。钢丝圈选用Fu型较好，利于散热及延长使用寿命。 细纱工序温度应控制在32℃以下，温度过高造成纤维表面的油剂蒸发，影响可纺性，并将影响最终产品的手感和风格，湿度控制在60±3%的范围内较好。 3.4.7 络筒工序 膨体纱织物一般都要进行起绒后整理，对纱的条干、粗节、细节、棉结的要求不是很严，所以络筒用国产1332M型加气捻即可满足要求。采用较低的张力和较低的转速，张力14—18克，车速400r/min左右。如果在自动络筒机上络筒车速应控制在800~900r/min之间，张力调到最低，选择较低的车速和张力主要是保持纱的弹性及纱的结构少受改变，以免影响最终产品的风格。 4 研究与探讨 膨体纱的生产是毛纺技术的延伸或改进，其原始目的即是将化纤产品实现毛产品风格，尽可能的降低成本，满足人们的不同需求，同时弥补纯毛产品的不足。 在棉纺设备上生产膨体纱是毛纺技术在棉纺上的应用，是传统毛纺和棉纺技术有机融合的结果。目前在棉纺设备上生产膨体纱产品的工艺技术多种多样，没有统一的工艺标准和定形设备。除上述工艺流程外，还有将各种原料小堆混合后再按传统棉纺工艺流程生产；也有的将部分原料先在棉台上混合，然后再在并条工序进行混合；还有的将毛条与棉卷一同喂入梳棉机进行混合，也有利用梳理散毛与其他原料棉台上进行混合等等。上述几种情况，都会不同程度地导致混料不匀及不同的产品风格。那么怎样才能纺好膨体纱呢？笔者认为将毛纺、棉纺技术进行有机融合是根本，在实际生产中要解决好以下问题： ⑴实现各种原料的精确自动混配，尽可能地减少或杜绝人为不确定因素； ⑵实现连续化生产，解决流程长度及再打包，粘卷等问题； ⑶对清钢联工艺流程改进适应膨体纱的生产技术要求； ⑷对部分机配件进行改进，适应膨体纱的生产技术要求； ⑸用一定长度的梳理羊毛替代毛球剪切毛纤维。 以现有设备组建较理想的膨体纱生产工艺流程。膨体纱一般由2~3种原料混纺而成，有的甚至是4种原料如：兔毛5/羊毛10/腈纶85 45Nm膨体纱，其中腈纶实为高收缩腈纶、正规腈纶两种成份。 信息来源于：中国棉纺织信息网