薄壁套筒注射模设计

一、引言 实际工作中通常会遇到薄壁深腔类塑件，此类塑件的功能性及成型性要求都不是很高，主要考虑控制其充填到位及壁厚即可。本文就针对一个薄壁深腔类塑件（薄壁套筒），介绍了一种新型的模具设计思路。 二、成型工艺分析 零件如图1所示，此零件为民用产品上的锥形套筒，材料为POM，其综合性能良好，强度、刚度、韧性及尺寸稳定性都较好。产品要求充填到位，无拉伤，尺寸稳定。 由零件图可以看出，零件整体呈锥形，中间为空心，须作滑块抽出；产品大端部有4个卡位倒扣，由于POM的强韧性可考虑强行脱模；侧壁的孔位平行于开模方向，上下模对穿成型即可。 3 模具结构设计 (1)整体排位。考虑到塑件的结构特点及成型效率，确定模具采用1模4腔，而浇注系统的设计需参考模具整体结构排布来确定，对于此塑件来说，有两种结构排布，如图2、3所示。 对于图2结构来说，采用两侧抽芯，而两侧抽芯未免由于此塑件抽芯距过长而使模具整体体积庞大，浪费材料的同时又使加工成本及制造费用显著增加。 对于图3结构来说，采用单侧抽芯就使模具整体体积缩小，结构紧奏，节约材料，加工制造成本降低。此模具结构采用图3方式。 (2)浇注系统设计。浇注系统的设计方式对于能否将塑料熔体充满各个型腔有着至关重要的因素，因此浇注系统尽可能的采用平衡式，以使溶料在相同温度和相同压力下使所有的型腔在同一时刻被填充完全，故我们采用图4所示的浇注系厂统，它使分流道到浇口及型腔，其形状、长度尺寸等特征完全相同。 (3)模具结构设计和工作过程。 a 模具结构设计。 对于此锥形套筒塑件来说，抽芯距离过长，若直接用斜销结构，则过长的抽芯距离未免要求开模距离增大；若考虑到用液压抽芯，则模具结构复杂，成本过高，故在此设计了以下结构，如图5所示。 b.模具工作过程。 ①模具注射完成后，先从定模板和动模板之间分开，由于限位柱26的作用滑块并不运动，当弹簧27限位到一定时间，产品已经脱离定模型芯，而整个滑块依然没有运动，如图6a。 ②模具继续开启，此时弹簧16开始起作用，限位柱26仍然停留在滑块中的限位槽中，推板18、19和滑块20在弹簧16的作用下处于相对静止状态，而动模型芯也开始脱离产品，由于塑件包紧在型芯上的长度较长，具有较大的包紧力，保证了动模型芯在运动时也将浇口凝料拉断，如图6b。 ③当限位螺杆17在弹簧16的作用下限位到一定的距离时，动模板7带动动模型芯6、滑块20和推板18、19一起运动，限位柱26开始脱离滑块中的限位槽，如图6c。 ④当限位柱26脱离限位槽后，弹簧21迫使滑块20带动型芯23进行水平方向移动，做侧向抽芯动作，另外推板19起到推出产品作用，在其共同作用下卸掉较大包紧力后，产品自动脱出。如图6d。 ⑤产品出模后，而浇注系统还留在动模型芯内，故最后用顶针将浇注系统顶出，完成开模动作。 ⑥模具合模时，由顶针组成的顶出系统在复位杆14和弹簧15的作用下先行复位；其次，楔紧块24直向运动的同时完成滑块20和型芯23横向运动，也同时保证了限位柱26的复位；当运动到和动模板相碰完全啮合时，结束合模。可以开始下一个工作循环过程。 四、结束语 锥形薄壁套筒注射模结构紧奏，设计合理。通过生产使用，模具充填正常，脱模系统运行良好，其充分体现了设计方案的合理性和可靠 信息来源于：塑料产业网