【应用案例】控制器+IO协助化工原料预处理

化工产品生产主要分为原料处理、化学反应、产品分离提纯、包装储存四大核心环节。原料处理为后续生产的打下地基，直接影响整个生产流程的效率和质量。

在原料进行处理时，通常需要经过破碎、筛分、干燥将含水率降低到0.5%的物理处理、需进行酸洗除锈、脱硫脱磷的化学处理，最后按反应方程式精确计量，对原料进行配比混合操作来完成整个原料的预处理，为后续的化学反应阶段提供条件。

解决方案

针对传统化工原料处理存在的痛点，本次方案采用“现场仪表+集中控制+安全防护”一体化配置，搭建适配化工原料处理的自动化体系：

1、现场检测与执行设备

对化工原料进行预处理操作，安装湿度仪表、压力传感器搭配电动调节阀、自动开关阀等执行机构，实现工艺参数实时采集与指令自行执行。

2、核心控制系统

主控室部署分布式控制系统，搭配AU7 812H主机分站控制辅助装备，构建集中管理、分散控制的网络架构，实现全工序数据整合与统一调控。

3、安全保障系统

与控制系统实时联动，配置声光报警、紧急停车、紧急切断装置，针对化工原料易燃易爆特性，搭建气体泄漏监测与通风联锁系统，全方位防范安全风险。

华茂产品

AU7 812H控制器根据生产工艺配方，自动测算原料、萃取剂、助剂的需求量，通过AU7 800H输出模块协助变频泵精准控制输送流量，通过AU7 831-7VF22-H接收传感器信号，实现自动调节进料阀门开度，实现原料定量进料、溶剂精准配比。

应用效果

1、生产效率大幅提升

实现化工原料精制提纯全流程自动化连续生产，省去人工调节、工序切换等耗时操作，单批次原料处理时间缩短30%，生产效率得到质的提升。

2、产品质量优化

关键工艺参数实现精准自动控制，避免人工操作带来的波动，提纯后化工原料纯度和合格率提升，批次质量一致性大幅提高，满足下游生产原料标准。

智能化控制、自动化操作、全流程安全防护一体化配置精准解决了传统化工原料处理人工操作粗放、参数控制不准、安全风险高、能耗损耗大的行业痛点，同时实现了生产效率、产品质量、安全管控的三重升级。