高性能合成橡胶核心工艺技术开发取得重大进展

曾诞生我国首套万吨级热塑性弹性体橡胶SBS工业化装置的中国石化集团巴陵石化公司上周传来捷报：该公司建成的具有自主知识产权的国内首套年产1万吨氢化SBS(SEBS)装置开车投产至今，已平稳运行半年，日产合格SEBS30吨以上。这标志着我国合成橡胶高性能化核心技术及专项工艺技术开发取得重大进展。此外，该装置同时还能生产SBS，具有多功能性。 　　SEBS是一种多用途的热塑性弹性体橡胶，除具有一般SBS产品的诸多优良性能外，还具有优异的耐老化性、绝缘性能、可塑性、高弹性等特点。它在150℃的高温或-60℃的低温情况下，性能不会发生任何改变。SEBS广泛应用于高聚物改性、胶粘剂和密封材料、润滑油增粘剂、高档电缆电线的填充料和护套料、沥青改性等领域，可制作各种软接触材料如手柄、文具、玩具、运动器材的把手以及汽车密封条等，其边角余料可重复使用。 　　巴陵石化对SEBS的研究始于上世纪90年代。1997年，他们完成小试工艺研究；2002年进行中试研究，同年8月建成国内第一套具有自主知识产权的300吨/年中试装置，随后在中试装置上成功生产出4个牌号的合格SEBS产品200多吨，成为国内首家生产SEBS的企业。2003年底，“2万吨/年SEBS成套生产技术开发及工业应用”项目列入国家“863”计划，并被列为中国石化“十条龙”重点科技攻关项目。去年4月，巴陵石化推出年产2万吨SEBS成套技术软件包。工艺包采用了多项自主开发技术，属国内首创。随后，一期工程即年产1万吨SEBS项目动工建设，去年底工程实现中交，一次投料开车成功，所生产的SEBS产品加氢度均超过质量控制指标，产品性能稳定。 　　万吨级SEBS工业化装置开车成功后，巴陵石化及时组织相关技术人员对装置进行消瓶颈改造。经过300多次实验，他们在国内率先建立SEBS产品质量分析方法。至7月中旬，该装置整体运行进入良性循环。 　　(摘自：中国化工网)