大连重工•起重：登上世界级竞争舞台

9月6日，在北京人民大会堂举行的中国名牌产品表彰大会上，大连重工·起重集团有限公司生产的牌桥、门式起重机械的品牌“DCW”荣获中国名牌称号。9月7日，当商务部“中国品牌万里行”宣传推广团的十余位国家级媒体记者来到大连重工·起重集团有限公司时，欣喜地从该集团董事长、总经理宋甲晶那里了解到这样一件事实：经历了大搬迁、大改造、大重组的大连重工·起重集团，通过自主创新，近年来在多项技术上形成了核心竞争力，跨上了重机行业的高端平台，在某些领域已经开始与世界级大公司平起平坐。 　　开始登上世界级公司的竞争舞台 　　去年，在世界现代化轧钢生产线领域首次出现了中国自主制造的产品：大连重工·起重集团有限公司制造的1500宽带热连轧机在莱钢正式投产，中国人在该项目上第一次拥有了自主知识产权。宋甲晶介绍说，此前，我国有数十家重机厂，分工过细，企业难以形成研发能力，产品结构单一，缺少新的经济增长点。一些企业在引进技术或合作生产时，采取的都是简单的“拿来主义”，这样的结果是在合作生产过程中，只能扮演“打工者”的角色，承担的是一些劳动密集型、高成本、低技术含量的产品，在国际分工中不可避免地被定位在低端，不能形成完全自主的产业能力，在国际竞争中掌握不了主动权，干的是80％的活，拿的只有20％的钱。 　　2001年，由“大重”、“大起”合并后的大连重工·起重集团，立志要在我国同业内率先改变这种被动局面，他们用数十亿元的投资全部投入到建立得天独厚的临港优势、现代化的厂房和设备、开发先进的设计和工艺手段中，淘汰了400多台低效率设备，整合和提升了控制、传动和工程成套技术；面向原有企业和社会招聘各类人才，建立了精干的员工队伍通过自主创新能力的提升和科学的人力资源配置，自行设计和联合开发新产品159种，获得专利技术近百项。作为我国重机行业的旗舰企业，大连重工·起重集团终于站到了高端平台，身价随之倍增。目前该集团已经取得了在国际上竞争重大项目总承包的资格。德国蒂森克虏伯、意大利班尼利、日本三菱、奥地利奥钢联等世界500强企业都与该公司进行了高层次的合作。在风电设备基地等领域实现国产化 　　作为一种可再生能源，风力发电已成为我国能源发展的主要目标之一。有数字表明，进入“十一五”后，我国每年新增风电装机容量可达60万 KW。但是眼下将风能转化为电能的风力发电机组，国内制造的仅占18％，作为全球最大的风电机制造商，美国 GE连风电机的齿轮箱都不让中国企业干。我国虽为世界数一数二的风能大国，但风力发电量却远远落后于经济发达国家。 　　2003年，大连重工·起重集团进入风力发电整机市场，用不到一年的时间完成了齿轮箱、偏航系统、变浆系统、轮毂、主框架等主要零部件的国产化。目前，大连重工·起重集团生产的风电机组国产化率达到85.7％，自行设计和联合开发新产品159种，获得专利技术近百项，年产量300台的部件产业链和产业基地也已建成。集团成为目前国内唯一生产制造1.5MW风力发电机组的企业，使我国风电装备从此告别了长期徘徊不前的局面，走出了一条快速引进消化，快速规模化、产业化、国产化的成功之路。 　　港口用装卸类翻车设备过去一直由国外企业垄断。在过去的二十多年里，大连重工·起重集团虽然先后为秦皇岛港的前四期工程提供了33台套、总金额4亿元的大型翻车机、堆取料机等设备，但前四期工程都是由英国、日本等发达国家的著名企业实行工程总承包。而在五期和四期的扩容工程中，搬迁改造后的大连重工·起重集团凭借国内唯一的临港产业优势和精良的设备优势，在激烈的竞争中，取得了工程总承包的资格，生产替代进口的大型港口成套设备，英国的美卓矿机和奥地利奥钢联等国际知名企业只能为大连重工·起重集团“打工”。不仅如此，目前港口用的装卸类翻车设备无论是单车、双车还是三翻车，也全部实现了国产化。 　　(中国工控网提供)