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回转窑煅烧中的自动化控制系统设计

回转窑煅烧中的自动化控制系统设计

     因为回转窑系统设备多,工艺复杂,控制规模大,其控制影响因素也就比较多,要想实现自动控制还是比较困难大的,因此国内大多数厂家还是靠看火工在窑头对窑内的观察来维持生产。有些厂家在回转窑头安装红外比色温度计直接检测烧成带温度,但由于受烟雾、熟料、火焰黑火头等对光路干扰、红外比色温度计检测点的视野小等影响,短时间内的值波动较大,系统的与其同步能力比较弱,回转窑内的实际烧成带的温度所测出的值并不能够很好的表现出来。
    目前,国外所研究的大型回转窑都是运用的计算机控制生产,而回转窑的焙烧要想利用计算机来控制还是比较困难的。这主要归结于回转窑的煅烧过程中,不同参数间的关系,时间非常滞后,回转窑的冷却机系统只要进行工作制度的更换,就需要新的数学模型来配合,固定的精确模型不能够很好的适应各种生产需要。针对这样的弊端,研究者再次进行试验,后来在回转窑的计算机自动控制中,渐渐改为运用燃料和生料的量的关系,再配合模仿人工运转的回转窑,取得了很大的成功面对着控制理论的发展,逐渐演变为两大控制系统,分别是模糊数学逻辑和实时模糊,至今一直被沿用着。至今一直被沿用着。
    用热电偶对于回转窑内的温度进行检测,则需要使用炭刷和铜环,热电偶检测出料的毫伏级电压信号受外界环境影响很大,会带来较大的检测误差。还有的用红外扫描装置检测回转窑酮体温度,也有一定的不足之处,如果不能很好的检测窑内温度,温度检测就会比较滞后,不够准确,价格也会比较贵。因此烧成带温度检测仍然是回转窑参数检测中的一个难点。虽然国外许多研究者都进行了多方面的研究,并获得了一定的成果,但是实际使用却很少。这就使回转窑温度的精确数学模型控制受到了阻碍。
    二十世纪七十年代初,国际上出现了窑外分解新技术,即在带预热器回转窑上增设一个分解炉,使燃料燃烧的放热过程与生料碳酸盐分解的吸热过程,在分解炉中以悬浮状态或流态化下迅速地进行,使进入回转窑生料碳酸盐的分解率从悬浮预热器窑的30%左右,减轻回转窑内煅烧带的热负荷,缩小了窑的规格,减少了单位建设投资,回转窑窑衬寿命延长,减少了大气污染。
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