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做到这 3 点,制造企业就可以躺赢了

做到这 3 点,制造企业就可以躺赢了

——— 如此成为一家效率爆表的企业?

20 世纪 40 年代,丰田生产系统之父和精益生产的先驱大野耐一也曾问过同样的问题。他发现美国汽车制造业工人的生产效率是日本工人的 9 倍。为此,他希望寻找一种能够减少浪费的方法。在精益生产中,这种浪费被称为“Muda”,即对价值创造没有任何贡献的活动。

Muda(浪费)、Mura(不平衡)和 Muri(超负荷)是精益生产的三大术语。这三大因素导致了生产周期的延长,而生产周期又与生产效率密切相关,因此,缩短生产周期就能提高生产效率。通过持续改善流程(CIP)即可实现这一目标。

想知道 CIP 在缩短生产周期和提高生产效率方面,有哪些意想不到的潜力吗?这几个案例会告诉你正确答案。

1、解锁低成本自动化,向生产周期发起挑战

精益生产中,运输过程也是一种浪费行为。例如在生产过程中,需要一位员工同时负责运输和装配材料。但是,装配工作是唯一产生价值的工序,而处理料盒会频繁地打断员工创造价值的过程,导致生产周期变长。此时,低成本自动化的 CIP 案例能够提供有针对性的解决方案。

通常来说,低成本自动化不使用电动、气动和液压传动,一些混合形式的低成本自动化则会使用传统的传动装置。通过低成本自动化,可以将不产生价值的活动与实际创造价值的活动分开。这样员工就能重点关注创造价值的装配过程,而由低成本自动化负责运输料盒,提高生产效率。

此外,适合的低成本自动化解决方案可以直接集成到工作台上,从而确保料盒自动进入员工的操作区域。员工只需使用把手,就能让料盒前进,或轻松补充材料和取下料盒。需要注意的是,实施低成本自动化应用不只是 CIP 的一个经典案例,它同时也是一个需要持续改善的过程。

2、5S 现场管理法,让你拥有最靓的工作台

不必要的动作也是七大浪费行为之一。为了避免这些动作,我们向您推荐 5S 现场管理法,它同时也是一种可视化管理方法。5S 现场管理法由 5 个单独的步骤组成,每个步骤在日语中都以“S”开头。它们以“创建一个整洁安全且收纳功能强大的标准化生产工作台,确保员工更轻松地工作”为共同目标。该 CIP 案例不但能缩短生产周期,提高生产效率,还能减少不符合人体工学的动作,并降低发生职业事故的风险。

5S 现场管理法包括:

Seiri(整理):及时清除一切不必要的物品。

Seiton(整顿):根据人体工学原则摆放物品,并给加工材料贴上标签。

Seiso(清洁):定期打扫工作场所,保持清洁并进行全面的检查。

Seiketsu(规范):将步骤 1~3 标准化,使之成为员工的第二天性。

Shitsuke(素养):遵守所有的步骤,不断改善工作流程和工作场所。

3、巧用 PDCA 循环,通向精益改善之路

虽然工业机器人有许多优点,但部分员工对工作场所使用机器人仍持怀疑态度,他们担心自己被机器人取代。在这种情况下,我们需要转换思维,采用全新的视角看待问题。机器人不一定是员工的替代品,相反,它可以帮助员工完成单调枯燥或过于繁重的工作。当协作机器人“代劳”这些工作时,员工就可以投入更有意义且更能增值的工作。

迭代式PDCA循环工作法由“计划”、“实施”、“检查”和“改善”四步组成,又被称为“戴明循环法(Deming cycle)”。它只针对一种措施,并对相关假设进行测试:

计划:与员工密切合作,确定需要优化的流程。然后,根据既定的潜力,开发出一种全新的概念,并借助单一的措施启动CIP,要有实施计划和结果假设。

实施:采取具体措施进行优化,通常以小型且容易控制的试点项目为主。对实施过程进行密切监测,积累经验,收集数据和相关事实对整个过程至关重要。

检查:对实施的措施进行检查,之前的假设是否成立?如果不成立,原因是什么?

改善:最后,对实施的措施进行评估。如果成功,则将其标准化。此时再次使用PDCA循环工作法,持续改善的过程永远不会结束。

从 PDCA 循环工作法的案例中,可以看到 CIP 是一种实验性方法,它需要做出假设,并在实践中检验假设能否成立。这对工厂设备也提出了更高的要求,但如何才能进行快速而有效的调整?

item 的 D30 铝型材精益生产系统专为满足这一要求而开发,可对设备进行快速调整。只需一个紧固件和一名员工,无需特殊工具就可以直接调整工厂设备,即使是多个型材交叉的位置也能轻松应对。

借助于 D30 铝型材精益生产系统,为提高生产效率而使用PDCA循环工作法进行的相关实验,就能在最短的时间内开展。相比之下,钢管需要耗费更多时间,因为几乎每一种连接都需要单独的紧固件,每次调整时都需要拆除整个结构。

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李娜
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